В дипломному проекті освітньо-кваліфікаційного рівня «Бакалавр» розроблено накат папероробної машини з механізмом притискання рулону, що призначений для намотування паперового полотна в рулон.
Ідея модернізації даного периферичного накату полягає в збільшенні діаметру рулону завдяки збільшення часу намотування. Ідея втілюється шляхом встановлення двох пневмо- або гідроциліндрів з кожного боку наката, перший з яких кріпиться одним кінцем до станини, а іншим до платформи з закріпленим на ній іншим пневмо- чи гідроциліндром, що іншим кінцем закріплений до рухомої стійки з рулоном, що намотується. При цьому платформа з другим пневмо- чи гідроциліндром може рухатись по направляючим під час видовження штоку першого пневмо- чи гідроциліндра.
Це, в свою чергу, зменшить кількість допоміжних операцій, тим самим, наприклад, транспортування рулону до повздовжньо-різального верстату. Для виконання поставленого завдання проведено огляди існуючих конструкцій, на основі яких зроблено обгрунтований вибір конструкції апарату. Також надано опис технологічної схеми виробництва санітарно-гігієнічного паперу і показано місце в ній периферичного накату. Наведено його технічну характеристику. Проаналізовано і порівняно вибрану конструкції з кращими вітчизняними і світовими аналогами. В результаті цього встановлено, що апарат, який проектується, не містить принципових рішень, запропонованих в розглянутих патентах.

Технический контроль – это важнейшая и неотъемлемая часть системы управления качеством продукции на машиностроительном предприятии. В процессе осуществления технического контроля выявляется соответствие выпускаемой продукции установленным требованиям технической документации, и, как следствие, оценивается достаточность уровня качества для обеспечения эксплуатационных характеристик изготавливаемой продукции. Предмет данной работы является выбор метода и средств технического контроля детали «Вал-шестерня». 
Целью данной работы – произвести контроль детали «Вал-шестерня» согласно требованиям чертежа. 
Для её достижения, необходимо выполнить следующие задачи: 
– анализ чертежа детали, описание конструкции назначение детали; 
– определение технологичности конструкции детали при техническом контроле; 
– проектирование технологического процесса технического контроля детали; 
– выбор средства технического контроля; 
– разработка технического задания на проектирование специального приспособления.

Темой моего проекта является: Разработка технологического процесса механической обработки детали «Корпус».
Цель: разработать технологический процесс механической обработки детали «Корпус».
Задачи дипломного проекта:
1.    Анализ исходных данных и методов обработки
2.    Разработка технологического процесса
3.    Проектирование станочного приспособления и контрольно-измерительного инструмента
4.    Калькуляция затрат и расчет себестоимости обработки детали
5.    Описание вопросов охраны труда и пожарной безопасности
К мероприятиям по разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и автоматизация, на ее основе проектируется высокопроизводительное технологическое оборудование, осуществляющее рабочие и вспомогательные процессы без непосредственного участия человека.

Оглавление

Введение
1. Конструкция передач винт-гайка качения 
2. Проектирование передачи ВГК
2.1. Выбор варианта конструкции
2.2. Предварительный выбор размера передачи
2.3. Расчет передачи на статическую прочность и долговечность 
2.4. Расчет предварительного натяга
2.5. Расчет жесткости передачи ВГК
2.6. Расчет потерь на трение и к.п.д. передачи
3. Пример расчета передачи ВГК
Список литературы

Целью курсовой работы является проектирование штампованной поковки для детали «Колесо зубчатое». Проектирование произведено для штамповки на кривошипном горячештамповочном прессе в открытом штампе. Осуществлено назначение припусков для механической обработки поверхностей и припусков, учитывающих отклонения формы и положения поверхностей поковки. Выполнен чертеж поковки формата А4, по полученным в расчётах размерам.
Приведено обоснование выбора вида штампа и применяемого оборудования.
Проектирование выполнено по ГОСТ 7505–89 «Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски».

СОДЕРЖАНИЕ
1. СОСТАВ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
1.1. Общие положения
1.2. Задание на курсовой проект
1.3. Структура и содержание расчетно-пояснительной записки к курсовому проекту
1.4. Графическая часть курсового проекта
2. МЕТОДЫ РАСЧЕТА И ПРОЕКТИРОВАНИЯ УЗЛОВ И СИСТЕМ СТАНКА
2.1. Определение исходных данных
2.1.1. Расчет режимов резания
2.1.2. Расчет мощности резания (эффективной мощности привода)
2.1.3. Расчет мощности электродвигателя Главного движения
2.1.4. Расчет эффективной мощности привода и мощности электродвигателя движений подач
2.2. Расчет привода главного движения токарно-винторезного станка
2.2.1. Кинематический расчет привода
2.2.2. Определение расчетных крутящих моментов на валах коробки скоростей
2.2.3. Расчет диаметров валов
2.2.4. Расчет модулей зубчатых передач
2.2.5. Расчет числа зубьев зубчатых передач
2.3. Шпиндельные узлы металлорежущих станков
2.3.1. Назначение шпиндельных узлов и основные требования к ним
2.3.2. Конструкция и материалы шпинделей
2.3.3. Шпиндельные узлы с опорами качения
2.3.4. Шпиндельные узлы с гидростатическими опорами
2.4. Разработка конструкции типового привода подач станка с ЧПУ
2.4.1. Конструкция привода подач станка с ЧПУ
2.5. Проектирование базовых деталей и типовых механизмов
3. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО ПРОЕКТУ
3.1. Основные технические характеристики cпроектированного станка
3.2. Основные технико-экономические показатели станка
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение 1. Табличные данные, необходимые для обоснования технических характеристик приводов
Приложение 2. Технические характеристики Электродвигателей
Приложение 3. Табличные данные, необходимые для обоснования технических характеристик привода подач
Приложение 4. Образцы титульного листа и бланка задания
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

В современной индустриальной среде проектирование технологических процессов играет ключевую роль в обеспечении эффективности производства и качества конечной продукции. Одним из важных аспектов этой задачи является разработка технологического процесса изготовления деталей, который представляет собой комплексный набор операций и процедур, направленных на создание конечного изделия.
В курсовом проекте произведена разработка технологического процесса изготовления и обработки детали «Диск передний» сборки «Вариатор».
Для разработки определён тип производства, проведён анализ служебного назначения детали, анализ технологичности конструкции детали, выбран метод получения заготовки детали и расчет заготовки, составлен план и схема обработки, составлен граф линейных технологических размеров, был сделан расчет линейных технологических размеров, выбрано оборудование для изготовления детали, проведены расчёты нормы времени, было выбрано технологическая оснастка и был расчет приспособления на усилие закрепления. 

Целью исследования является разработка технологического процесса и выбор оснастки для изготовления детали «Вал шлицевый».
Задачи исследования
1. Описать аналитическую часть;
2. Разработать и описать технологическую часть;
2. Разработать и описать конструкторскую часть;
3.Описать главу охраны труда, техники безопасности и охраны окружающей среды;
4. Разработать и описать организационную часть;
5. Рассчитать экономическую часть;
6. Разработать комплект технологической и графической документации.
Объект исследования
В данном проекте объектом исследования является «Вал шлицевый 715423.АК31252.233442Г».

Проектируемый редуктор – цилиндрический, косозубый одноступенчатый с вертикальным расположением валов редуктора в пространстве. Двигатель соединен с редуктором при помощи муфты. Для соединения выходного вала редуктора с рабочим шнека-смесителя предусмотрена цепная передача.
               Назначение редуктора - понижение угловой скорости и повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с валом ведущим. Принцип действия зубчатой передачи основан на зацеплении пары зубчатых колес. Достоинством зубчатых передач является: высокий КПД, постоянство передаточного отношения и широкий диапазон мощностей.
                        В настоящем проекте произведен расчет механического привода, открытой цилиндрической прямозубой передачи.

Об’єктом дослідження та проектування при виконанні дипломного проекту послужила фреза дискова трьохстороння, яка повинна обробити закритий паз з шириною 20 мм та глибиною 10 мм в деталі, що виготовлена зі Сталі 40Х ГОСТ 4543-2006. Тут спроектована конструкція інструменту, яка б забезпечила обробку пазу, розроблений технологічний процес та виконані розрахунки всіх потрібних значень для створення дискової тристоронньої фрези. До дипломного проекту входить аналіз конструкційних елементів дискових фрез, розрахунок конструкції фрези дискової тристоронньої, технологія виготовлення інструменту, конструювання технологічного пристосування, що буде використовуватись при виготовленні корпусу фрези

Тема данной выпускной квалификационной работы: «Разработка методического пособия: «Капитальный ремонт двигателя внутреннего сгорания». Выпускная квалификационная работа включает в себя три раздела. В первом разделе разработаны методические указания к лабораторной работе для студентов по направлению подготовки 23.03.03 «Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов», по проведению капитального ремонта двигателя внутреннего сгорания. Во втором разделе разработан технологический процесс дефектации блока цилиндров. В третьем разделе определены вредные и опасные факторы при проведении лабораторной работы

Во введении указан предмет и объект исследования в работе, обозначена актуальность выбранной темы работы, сформулированы задачи и обоснованы применяемые методы в процессе исследования.
В 1 разделе «Общие сведения» приводится описание сварной конструкции и технических условий на ее изготовление, выбор материала сварной конструкции, анализ особенностей сварки аппарата колонного типа, необходимость уменьшения металлоемкости изготовления аппарата колонного типа.
Во 2 разделе «Технологический раздел работы» был выбран способ сварки и сварочные материалы, рассчитаны и обоснованы режимы сварки, выбрано сварочное оборудование, разработан технологический процесс производства и методика контроля.
В 3 разделе «Маршрутная технологическая карта» составлена маршрутная технологическая карта.
В 4 разделе «План участка» разработан и спроектирован план участка.
В 5 разделе «Производственная безопасность и экология» были рассмотрены основные опасные и вредные производственные факторы, с возможностью уменьшения влияния их на человека. Разработаны мероприятия по улучшению условий труда.
В 6 разделе «Расчет трудоемкости и основных элементов сварочного производства» произведен расчёт фондов рабочего времени оборудования и рабочих часов, произведён расчёт численности персонала, определена стоимость изделия и составлен график безубыточности производства исходя из заданного объема производства.
В заключении были подведены итоги проделанной работы, определены основные плюсы и минусы автоматической сварки под флюсом.
Выводы: переход с ручной дуговой сварки покрытыми электродами на автоматическую электродуговую сварку под флюсом, целесообразен, поскольку это позволяет снизить затраты на производство, значительно сократить время изготовления, облегчить условия труда рабочих.
Рекомендации: рекомендую использовать данную технологию сборки и сварки аппарата колонного типа при производстве данных изделий.

В курсовой работе выполнено проектирование и исследование меха-низмов управления летательного аппарата с качающимся раструбом.
 
         В расчетно-пояснительной записке приведено:
•    проектирование механизма рулевой машины летательного аппарата с качающимся раструбом и исследовано его движение;
•    проведен кинетостатический силовой расчет механизма рулевой маши-ны;
•    проектирование цилиндрической эвольвентной зубчатой передачи;
•    проектирование однорядного планетарного механизма;
•    проектирование кулачкового механизма с поступательно движущимся толкателем.

Расчетно-пояснительная записка содержит 30 листов формата А4, 12 таблиц

СОДЕРЖАНИЕ
Введение
Определение типа производства
Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки детали
Определение содержания технологической операции
Разработка схемы базирования детали на операции. Расчет погрешности базирования
Построение схемы сил действующих на деталь. Расчет потребного усилия зажима
Расчет элементарных зажимных устройств
Расчет приводов зажимных устройств
Расчет точности обработки с применением спроектированной технологической оснастки
Расчет на прочность деталей технологической оснастки
Разработка конструкции технологической оснастки
Описание конструкции и работы спроектированной технологической оснастки
Рекомендуемая литература
ПРИЛОЖЕНИЕ А
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
ПРИЛОЖЕНИЕ В
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
ПРИЛОЖЕНИЕ Д
ПРИЛОЖЕНИЕ Е

Дипломний проект включає текстову і графічну частини. Текстова частина має 3 розділи і додатки. Загальний обсяг роботи складає 85 аркушів основного тексту, 9 ілюстріції, 2 таблиці, 21 джерел посилань, 9 аркушів технологічного процесу виготовлення деталі. Графічна частина містить 6 креслень (загальний обсяг - чотири листів креслень формату А1, один формату А2 та плакат з результатами розрахунків).
Метою роботи є розробка нового технічного рішення. У роботі модернізовано черв`як трубного агрегату. Виконано необхідні
параметричні, теплові розрахунки і розрахунки на міцність.
Модернізований черв`як є повністю працездатим. Наслідком модернізації являється покращення вихідного матеріалу для виробництва труб.
Модернізацію черв`яка було показано на кресленні, та підтверджено його ефективність

Изготовление поковок и штамповок горячей деформацией определяется температурой, при которой деформируемый металл перестаёт упрочняться. Упрочнение проявляет себя как постоянно растущие значения предела пластичности. Как следствие, к металлу приходится прилагать всё большее усилие, что негативно сказывается на расходе энергии деформирующими машинами. При горячей обработке давлением возрастает подвижность зерен макроструктуры, а их перемещение становится более легким. Поэтому удельные усилия заметно снижаются, поэтому становится возможным формоизменять сталь с высокими степенями деформации, не опасаясь при этом разрушения заготовки.
Ковка и штамповка – основные виды горячей обработки давлением. Соответственно производственное оборудование в первом случае называют ковочным, а во втором – ковочно-штамповочным.

В ходе выполнения работы был выполнен анализ исходных данных: типа производства, служебного назначения изделия а также выполнен анализ технологичности. Рассматриваемое изделие представляет собой теловращение изготавливаемое из серого чугуна СЧ25. Для получения заготовки был выбран метод литья в песчаные формы, который наиболее рентабелен в условиях
мелкосерийного производства.

В процессе проектирования технологического процесса изготовления детали был составлен технологический маршрут обработки, выбрано оборудование, технологическая оснастка. Были рассчитаны режимы резания и определены технологические нормы времени для разрабатываемых операций.

Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Конструкция и проектирование систем газоперекачивающих агрегатов и энергоустановок»

Пермь, 2023 г.

Методические указания предназначены для студентов, изучающих дисциплину «Конструкция и проектирование систем газоперекачивающих агрегатов и энергоустановок» по направлению 13.03.03 «Энергетическое машиностроение» (уровень бакалавра).

В методических указаниях изложена методика расчета режимных и геометрических характеристик двухступенчатого центробежного нагнетателя природного газа. Изложена методика проектирования и построения модели реактивного колеса на примере первой ступени центробежного компрессора в САПР программе. Методические указания могут быть использованы студентами старших курсов при дипломном проектировании и выполнении магистерских диссертаций.

АЛ предназначены для изготовления деталей в условиях крупносерийного и массового производства и являются основным средством решения задач комплексной автоматизации. В связи с продолжающейся реконструкцией и строительством новых заводом с широким внедрением безлюдной технологии потребности в АЛ непрерывно возрастают. Экономическая эффективность использования АЛ достигается благодаря их высокой производительности, низкой себестоимости продукции, сокращению обслуживающего персонала на заданную программу выпуска, ритмичности выпуска, созданию условий для внедрения современных методов организации производства. Стабильность качества продукции и устранение влияния погрешностей во время обработки на автоматической линии достигаются применением систематического контроля заданных параметров и активным воздействием на технологический процесс.

Целью курсовой работы является проектирование участка автоматической линии для обработки заданной поверхности изделия, 3Д-модель, а также чертеж детали представленные в приложении на рисунках 1 и 2 соответственно.

В даній роботі оформлена пояснювальна записка в якій описуються МЕМС-датчики різних виробників і принцип дії. Розроблений хід виконання лабораторної роботи на основі датчика MAX21105 на базі плати MinD EV Kit і програмного забезпечення для зняття даних Evaluation Kit.
В роботі досліджувалися зчитані данні гіроскопа та акселерометра через варіації Аллана і їх похибки. В середовищі Matlab був реалізований код обробки даних методом варіацій Аллана і таких похибок як випадкове блукання кута, випадкове блукання швидкості і нестабільність зміщення нуля. По результату досліджень побудовані графіки і оцінені на точність виміри.
Ключові слова: датчик кутової швидкості, МЕМС, гіроскоп, акселерометр.