ОГЛАВЛЕНИЕ
1. Общие сведения о зуборезных червячных фрезах
2. Исходные данные
3. Определение основных конструктивных параметров червячных фрез
4. Элементы профиля зубьев фрезы
5. Геометрические параметры зубьев фрезы и размеры стружечных канавок
6. Расчетные конструктивные параметры червячных фрез
7. Назначение точностных параметров червячных фрез
8. Особенности проектирования многозаходных червячных фрез
9. Схемы резания червячных фрез
10. Сборные червячные фрезы с поворотными зубчатыми рейками
11. Требования к оформлению чертежа червячной фрезы
12. Пример проектного расчета червячной фрезы
Библиографический список
Приложения

Метою даного дипломного проекту є розробка і проектування маятникового млину, згідно з технічним завданням, пошук та вибір модернізації привідного пристрою, виконання розрахунків.
Принцип дії маятникового млина наступний: матеріал подрібнюється між роликом і нерухомим кільцем, за рахунок відцентрових сил, що виникають у результаті обертання валу, на якому шарнірно закріплено маятники(на яких знаходяться ролики)
Методи розробки і проектування - розрахунки параметричні та кінематичні, розрахунок за допомогою засобів САПР
Графічна частина була виконана за допомогою «КОМПАС», пояснювальна записка була виконана за допомогою ЕОМ.

Исходные данные.
- Частота вращения входного вала 𝑛вх = 1500 об/мин;
- Мощность на входном валу 100 кВт;
- Частота вращения несущего винта 𝑛вых = 370 об/мин;
- Тяга несущего винта 𝑇 = 6 кН;
- Продольная сила винта 𝐻 = 0,4 кН;
- Назначенный ресурс 𝑇ℎ 500ч;
- Коэффициент динамичности внешней нагрузки 𝐾𝑔 = 1,05;
- Расстояние 𝐿 = 500 мм.

Оглавление
1. ПОРЯДОК ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЭЛЕКТРОПРИВОДА С ПЛАНЕТАРНЫМ РЕДУКТОРОМ
2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИВОДА С ПЛАНЕТАРНЫМ РЕДУКТОРОМ
2.1. Исходные данные
2.2. Энергетический расчёт привода
2.3. Кинематический расчёт привода
2.4. Кинематическая схема привода
2.5. Проверка правильности выбора электродвигателя
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПЕРЕДАЧ ПЛАНЕТАРНЫХ РЕДУКТОРОВ
3.1. Исходные данные для проектирования
3.2. Выбор числа сателлитов
3.3. Синтез планетарных передач
3.4. Частоты вращения подвижных элементов планетарного редуктора
3.5. Коэффициент полезного действия планетарных передач
3.6. Проектный расчёт передач планетарного редуктора
4. КОНСТРУИРОВАНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ПЛАНЕТАРНЫХ РЕДУКТОРОВ
4.1. Центральные колёса
4.2. Сателлиты
4.3. Водило
5. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ВАЛОВ РЕДУКТОРА
5.1. Общие положения
5.2. Компоновка узла сателлит–водило
5.3. Проверка работоспособности подшипников сателлитов
5.4. Ведущий и ведомый валы редуктора
5.5. Подбор шпонок
6. СМАЗКА ПЛАНЕТАРНЫХ РЕДУКТОРОВ
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЯ

Курсовая работа заключается в проектировании ведущего вала шестерни цилиндрического двухступенчатого редуктора с раздвоенной шевронной быстроходной ступенью. Необходимо представить служебное назначение и описание работы данной детали, разработать технологический процесс ее изготовления, обосновать тип производства, определить вариант получения заготовки, параметры режимов резания, спроектировать наладку на обработку детали, провести обзор и анализ научно- технических источников, а также информации из интернет ресурсов по тематике работы.

Масса отливок может быть самой различной – от нескольких граммов до сотен тонн. Стоимость литой заготовки или детали, как правило, получается меньше изготовленной другими методами. Отливка может представлять собой вполне законченную деталь или заготовку, которая подвергается затем обработке на металлорежущих станках.
По мере совершенствования литейной технологии и улучшения структуры литого металла увеличивается прочность получаемых отливок, их точность и чистота поверхности. В результате отливки по конфигурации и размерам все больше приближаются к окончательным деталям и требуют значительно меньшей механической обработки.
Литье в песчано-глинистые формы является сравнительно простым и экономичным технологическим процессом, поэтому используется во многих отраслях машиностроения при массовом производстве отливок [1].

Деталь «Вал МИМ-350.00.003» технологична по коэффициентам точности обработки и шероховатости. В качестве метода получения заготовки используется штамповка на ГКМ.
Для детали «Вал МИМ-350.00.003» с годовым объёмом выпуска N = 16500 штук/год по полученным значениям принимаем тип производства ― крупносерийный. Рассчитаны припуски на обработку наиболее точной поверхности ― отверстия Ø25k6. Произведён расчёт режимов резания для операции «010 Токарная с ЧПУ» и техническое нормирование для этой же операции. 

Целью данной курсовой работы является спроектировать участок механического цеха, определить количество станков на участке и рационально его расставить в зависимости от последовательности операций, определить количество рабочих, рассчитать производственную площадь. При этом необходимо добиться производства требуемого количества изделий в единицу времени при минимальных приведенных затратах, также оборудование расставляется так, чтобы были минимальные простои.
К основным этапам производственного процесса могут быть отнесены следующие: получение и складирование заготовок, доставка их к рабочим позициям, различные виды обработки, перемещение полуфабрикатов между рабочими позициями, контроль качества, хранение на складах, сборка изделий, испытание, регулировка, окраска, отделка, упаковка и отправка.

Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины[1]. Назначение редуктора, понижение угловой скорости и соответственно повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим. Редуктор состоит из корпуса (литого чугунного или сварного стального), в котором помещают элементы передачи — зубчатые колеса, валы, подшипники и т. д. Редуктор проектируют либо для привода определенной машины, либо по заданной нагрузке (моменту на выходном валу) и передаточному числу без указания конкретного назначения.
Редукторы классифицируют по следующим основным признакам [1]:
типу передачи (зубчатые, червячные или зубчато-червячные);
числу ступеней (одноступенчатые, двухступенчатые и т. д.);
типу зубчатых колес (цилиндрические, конические, коническо-цилиндрические и т.д.);
относительному расположению валов редуктора в пространстве (горизонтальные, вертикальные);
особенностям кинематической схемы (развернутая, соосная, с раздвоенной ступенью и т. д.).
Редукторы достаточно широко используются в машиностроении, самолетостроении, ракетостроении, при производстве климатотехники и систем вентиляции.
Целью данного проекта является развитие инженерного мышления путем решения комплексных задач по расчету, проектированию и конструкторскому оформлению механического привода.

В данном курсовом проекте предлагается разработать технологический процесс и спроектировать станочную и контрольно-измерительную оснастку, для предложенной детали, а именно «диск покрывной». Эта деталь входит в состав ротора турбины высокого давления малоразмерного высокоэкономичного турбовального двигателя РД-600.
В технологической части КП разработаем маршрутный технологический процесс на изготовление детали «диск покрывной».
В конструкторской части подберем методы и средства контроля, разработаем приспособления для механической операции и контроля.
В экономической части произведем технико-экономический расчет для выбора метода и способа получения заготовки.

Методика разработки курсового проекта (работы) по дисциплине «Технология конструкционных материалов»: учеб. Пособие / В.Д. Швецов [и др.]; Нижегород. гос. техн. ун-т. им. Р.Е. Алексеева. – Нижний Новгород, 2019. – 99 с.

Представлены примеры разработки элементов технологии получения литых, штампованных заготовок и их обработки резанием. Приведены нагревательные устройства для плавки сплавов и нагрева заготовок в случае получения поковок методом пластической деформации. Дано описание способа сварки. Предназначается для студентов очной, очно-заочной и заочной форм обучения всех технических специальностей. Рис. 19. Табл. 5. Библиогр.: 6 назв.

ОГЛАВЛЕНИЕ
1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
2. ОБЪЕМ И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
3. ТРЕБОВАНИЯ К СОДЕРЖАНИЮ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ
4. НАЗНАЧЕНИЕ СХВАТОВ И ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НИМ ТРЕБОВАНИЯ
5. КОНСТРУКТИВНЫЕ И КИНЕМАТИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ПРИМЕНЯЕМЫХ СХВАТОВ
6. ПОРЯДОК РАСЧЕТА МЕХАНИЧЕСКИХ СХВАТОВ
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
Приложение 1. Типовые схемы механических схватов
Приложение 2, Типовые конструкции схватов
Приложение 3. Построение профиля губок широкодиапазонных схватов
Приложение 4. Пример расчета схвата
Приложение 5. Варианты заданий для типовых деталей, закреплённых в схватах

Выбор метода получения заготовки может быть осуществлен при проектировании изделия конструктором и откорректирован технологом при анализе рабочей конструкторской документации. Этот выбор осуществляется на основе всестороннего анализа следующих факторов: назначение изделия, условия его эксплуатации, материал, размеры, форма, объем выпуска, техническая оснащенность заготовительного производства. Окончательное решение принимается на основе расчета стоимости получения заготовки различными методами. После выбора метода получения заготовки определяют ее конфигурацию, размеры, допуски на них, припуски на механическую обработку, разрабатывают чертеж и технические условия на изготовление.
Исходными данными для курсового проектирования являются чертеж детали и ее годовой выпуск. Необходимо описать конструкцию детали, ее назначение, указать свойства материала детали, а также разработать чертежи заготовок для двух наиболее подходящих методов получения заготовки.
Курсовое проектирование по заготовительному производству является ключевым в профессиональной подготовке специалистов машиностроительного профиля.

В качестве способа получения заготовки было выбрано литье в кокиль. При крупносерийном производстве данный метод является наиболее подходящий. Коэффициент использования материала при литье в кокиль равен 0,82, что больше, чем при штамповке и использовании проката. 
В качестве вида термической обработки была выбрана нормализация. После литься данная операция снижает внутренние напряжения, что улучшит процесс механической обработки.
Механическую обработку принято было проводить на токарно-револьверном станке с ЧПУ. Данное оборудование способно обеспечить высокую скорость и точность процесса механической обработки детали. В сумме основное и вспомогательное время на обработку детали составит около 18 минут. Также процесс механической обработки состоит из трех операций, на выполнение которых требуется всего один работник.

Цель выполнения дипломной работы: разработка технологического процесса для изготовления детали «Корпус» призмы раздвижной. 
Объект исследования – корпус.
Метод исследования – изучение конструкторской и технологической документации, государственных и отраслевых стандартов, нормативов на режущий, измерительный инструмент и приспособления, нормативов на припуски и операционные допуски, каталоги на оборудование, электронные справочники сети Интернет.
При дипломном проектировании поставлены следующие задачи:
- разработать технологический процесс изготовления корпуса;
- выбрать способ получения заготовки; 
- выбрать необходимое оборудование, 
- режущий и измерительный инструменты; 
- выполнить экономическое обоснование технологического процесса обработки «Корпуса»;
- рассмотреть вопросы безопасности труда при изготовлении детали.

С учетом условий производства анализируем технологичность детали. Исходя из минимальной себестоимости, выбирают заготовку и метод её получения. Разрабатывают маршрутную технологию, выбирают технологические базы и схемы базирования. 
Вся механическая обработка заготовки разбивается на операции, определяется их  последовательность. Для каждой операции выбирается оборудование, оснастка режущий и измерительный инструмент. 
Выбор маршрутной технологии, оборудования и оснастки зависит от типа производства.  
Курсовой проект содержит пояснительную записку, комплект документов и технологическую часть. 
Пояснительная записка содержит информацию о выборе метода получения заготовки, основные характеристики поверхностей, методах получения и обработки детали с использованием различных расчетных методов.
Комплект документов:
•    Ведомость технологической документации (ВТД);
•    Ведомость оснастки (ВО);
•    Технические требования (ТТ);
•    Маршрутную карту (МК);
•    Операционную карту (ОК);
•    Карту эскизов (КЭ);

В курсовой работе выполнены следующие задания, произведены соответствующие расчеты и выполнены необходимые чертежи и схемы:
1.    Описание сборочной единицы (узла)
2.    Определение зазоров и натягов в гладком цилиндрическом соединении
3.    Расчет предельных калибров
4.    Расчёт и выбор посадок соединений подшипников качения
5.    Расчёт и выбор посадок шлицевых соединений с прямобочным профилем
6.    Расчёт и выбор посадок резьбовых соединений
B результате выполнения курсовой работы освоена часть компетенции ПК-17 «способностью участвовать в организации на машиностроительных производствах рабочих мест, их технического оснащения, размещения оборудования, средств автоматизации, управления, контроля и испытаний, эффективного контроля качества материалов, технологических процессов,
готовой продукции».

Деталь «Шестерня» используется в различных зубчатых механизмах, например, редуктор или коробка передач. Данная деталь может использоваться в цилиндрическом или планетарном редукторах. Служит для передачи вращательного движения между валами, при помощи зацепления с зубьями соседней шестерни.

2.2 Конструкторско-технологическая характеристика детали

Чертеж детали «Шестерня» выполнен в соответствии с требованиями ЕСКД, все виды, разрезы, размеры, параметры качества поверхности и технические условия, необходимые для изготовления детали, на чертеже присутствуют.

В дипломной работе поставлены и решены следующие задачи:
-    изучение технологического оборудования – Вертикально-фрезерного стана 6Р12;
-    расчет длительности технического обслуживания и ремонтного цикла;
-    расчет и проектирование редуктора для привода к требуемому оборудованию;
-    описание комплекса мероприятий по Охране Труда (ОТ) и Технике Безопасности;
-    расчет основных фондов на данном участке.
Объектом исследования является вертикально-фрезерный станок 6Р12. Предназначен для обработки всевозможных деталей из стали, чугуна, труднообрабатываемых и цветных металлов, главным образом торцовыми и концевыми фрезами.

В ходе проектирования на первом этапе необходимо было подобрать методы получения заготовки, посчитать технико-экономические показатели, себестоимость продукции, а также другие затраты, которые не вошли в расчёты, и выбрать один, который будет наиболее эффективным и рациональным.
На основе годовой программы выпуска 2000 шт. изделий определяем тип производства, такт выпуска.
Следующим этапом разработки курсового проекта будет разработка маршрутного технологического процесса для данной детали. Необходимо обозначить все операции, которые должны участвовать при изготовлении детали, а также подобрать соответствующее оборудование, которое будет наиболее оптимальным из выбранного нами источника.
Научимся определять припуски с помощью аналитического и статистического методов, а также ещё припуски на механическую обработку. В размерном анализе с помощью метода графов рассчитаем величину конструкторских размеров, припусков и допусков, необходимых в изготовлении детали.