Деталь «Вал МИМ-350.00.003» технологична по коэффициентам точности обработки и шероховатости. В качестве метода получения заготовки используется штамповка на ГКМ.
Для детали «Вал МИМ-350.00.003» с годовым объёмом выпуска N = 16500 штук/год по полученным значениям принимаем тип производства ― крупносерийный. Рассчитаны припуски на обработку наиболее точной поверхности ― отверстия Ø25k6. Произведён расчёт режимов резания для операции «010 Токарная с ЧПУ» и техническое нормирование для этой же операции. 

Целью данной курсовой работы является спроектировать участок механического цеха, определить количество станков на участке и рационально его расставить в зависимости от последовательности операций, определить количество рабочих, рассчитать производственную площадь. При этом необходимо добиться производства требуемого количества изделий в единицу времени при минимальных приведенных затратах, также оборудование расставляется так, чтобы были минимальные простои.
К основным этапам производственного процесса могут быть отнесены следующие: получение и складирование заготовок, доставка их к рабочим позициям, различные виды обработки, перемещение полуфабрикатов между рабочими позициями, контроль качества, хранение на складах, сборка изделий, испытание, регулировка, окраска, отделка, упаковка и отправка.

Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины[1]. Назначение редуктора, понижение угловой скорости и соответственно повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим. Редуктор состоит из корпуса (литого чугунного или сварного стального), в котором помещают элементы передачи — зубчатые колеса, валы, подшипники и т. д. Редуктор проектируют либо для привода определенной машины, либо по заданной нагрузке (моменту на выходном валу) и передаточному числу без указания конкретного назначения.
Редукторы классифицируют по следующим основным признакам [1]:
типу передачи (зубчатые, червячные или зубчато-червячные);
числу ступеней (одноступенчатые, двухступенчатые и т. д.);
типу зубчатых колес (цилиндрические, конические, коническо-цилиндрические и т.д.);
относительному расположению валов редуктора в пространстве (горизонтальные, вертикальные);
особенностям кинематической схемы (развернутая, соосная, с раздвоенной ступенью и т. д.).
Редукторы достаточно широко используются в машиностроении, самолетостроении, ракетостроении, при производстве климатотехники и систем вентиляции.
Целью данного проекта является развитие инженерного мышления путем решения комплексных задач по расчету, проектированию и конструкторскому оформлению механического привода.

В данном курсовом проекте предлагается разработать технологический процесс и спроектировать станочную и контрольно-измерительную оснастку, для предложенной детали, а именно «диск покрывной». Эта деталь входит в состав ротора турбины высокого давления малоразмерного высокоэкономичного турбовального двигателя РД-600.
В технологической части КП разработаем маршрутный технологический процесс на изготовление детали «диск покрывной».
В конструкторской части подберем методы и средства контроля, разработаем приспособления для механической операции и контроля.
В экономической части произведем технико-экономический расчет для выбора метода и способа получения заготовки.

Методика разработки курсового проекта (работы) по дисциплине «Технология конструкционных материалов»: учеб. Пособие / В.Д. Швецов [и др.]; Нижегород. гос. техн. ун-т. им. Р.Е. Алексеева. – Нижний Новгород, 2019. – 99 с.

Представлены примеры разработки элементов технологии получения литых, штампованных заготовок и их обработки резанием. Приведены нагревательные устройства для плавки сплавов и нагрева заготовок в случае получения поковок методом пластической деформации. Дано описание способа сварки. Предназначается для студентов очной, очно-заочной и заочной форм обучения всех технических специальностей. Рис. 19. Табл. 5. Библиогр.: 6 назв.

ОГЛАВЛЕНИЕ
1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
2. ОБЪЕМ И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
3. ТРЕБОВАНИЯ К СОДЕРЖАНИЮ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ
4. НАЗНАЧЕНИЕ СХВАТОВ И ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НИМ ТРЕБОВАНИЯ
5. КОНСТРУКТИВНЫЕ И КИНЕМАТИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ПРИМЕНЯЕМЫХ СХВАТОВ
6. ПОРЯДОК РАСЧЕТА МЕХАНИЧЕСКИХ СХВАТОВ
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
Приложение 1. Типовые схемы механических схватов
Приложение 2, Типовые конструкции схватов
Приложение 3. Построение профиля губок широкодиапазонных схватов
Приложение 4. Пример расчета схвата
Приложение 5. Варианты заданий для типовых деталей, закреплённых в схватах

Выбор метода получения заготовки может быть осуществлен при проектировании изделия конструктором и откорректирован технологом при анализе рабочей конструкторской документации. Этот выбор осуществляется на основе всестороннего анализа следующих факторов: назначение изделия, условия его эксплуатации, материал, размеры, форма, объем выпуска, техническая оснащенность заготовительного производства. Окончательное решение принимается на основе расчета стоимости получения заготовки различными методами. После выбора метода получения заготовки определяют ее конфигурацию, размеры, допуски на них, припуски на механическую обработку, разрабатывают чертеж и технические условия на изготовление.
Исходными данными для курсового проектирования являются чертеж детали и ее годовой выпуск. Необходимо описать конструкцию детали, ее назначение, указать свойства материала детали, а также разработать чертежи заготовок для двух наиболее подходящих методов получения заготовки.
Курсовое проектирование по заготовительному производству является ключевым в профессиональной подготовке специалистов машиностроительного профиля.

В качестве способа получения заготовки было выбрано литье в кокиль. При крупносерийном производстве данный метод является наиболее подходящий. Коэффициент использования материала при литье в кокиль равен 0,82, что больше, чем при штамповке и использовании проката. 
В качестве вида термической обработки была выбрана нормализация. После литься данная операция снижает внутренние напряжения, что улучшит процесс механической обработки.
Механическую обработку принято было проводить на токарно-револьверном станке с ЧПУ. Данное оборудование способно обеспечить высокую скорость и точность процесса механической обработки детали. В сумме основное и вспомогательное время на обработку детали составит около 18 минут. Также процесс механической обработки состоит из трех операций, на выполнение которых требуется всего один работник.

Цель выполнения дипломной работы: разработка технологического процесса для изготовления детали «Корпус» призмы раздвижной. 
Объект исследования – корпус.
Метод исследования – изучение конструкторской и технологической документации, государственных и отраслевых стандартов, нормативов на режущий, измерительный инструмент и приспособления, нормативов на припуски и операционные допуски, каталоги на оборудование, электронные справочники сети Интернет.
При дипломном проектировании поставлены следующие задачи:
- разработать технологический процесс изготовления корпуса;
- выбрать способ получения заготовки; 
- выбрать необходимое оборудование, 
- режущий и измерительный инструменты; 
- выполнить экономическое обоснование технологического процесса обработки «Корпуса»;
- рассмотреть вопросы безопасности труда при изготовлении детали.

С учетом условий производства анализируем технологичность детали. Исходя из минимальной себестоимости, выбирают заготовку и метод её получения. Разрабатывают маршрутную технологию, выбирают технологические базы и схемы базирования. 
Вся механическая обработка заготовки разбивается на операции, определяется их  последовательность. Для каждой операции выбирается оборудование, оснастка режущий и измерительный инструмент. 
Выбор маршрутной технологии, оборудования и оснастки зависит от типа производства.  
Курсовой проект содержит пояснительную записку, комплект документов и технологическую часть. 
Пояснительная записка содержит информацию о выборе метода получения заготовки, основные характеристики поверхностей, методах получения и обработки детали с использованием различных расчетных методов.
Комплект документов:
•    Ведомость технологической документации (ВТД);
•    Ведомость оснастки (ВО);
•    Технические требования (ТТ);
•    Маршрутную карту (МК);
•    Операционную карту (ОК);
•    Карту эскизов (КЭ);

В курсовой работе выполнены следующие задания, произведены соответствующие расчеты и выполнены необходимые чертежи и схемы:
1.    Описание сборочной единицы (узла)
2.    Определение зазоров и натягов в гладком цилиндрическом соединении
3.    Расчет предельных калибров
4.    Расчёт и выбор посадок соединений подшипников качения
5.    Расчёт и выбор посадок шлицевых соединений с прямобочным профилем
6.    Расчёт и выбор посадок резьбовых соединений
B результате выполнения курсовой работы освоена часть компетенции ПК-17 «способностью участвовать в организации на машиностроительных производствах рабочих мест, их технического оснащения, размещения оборудования, средств автоматизации, управления, контроля и испытаний, эффективного контроля качества материалов, технологических процессов,
готовой продукции».

Деталь «Шестерня» используется в различных зубчатых механизмах, например, редуктор или коробка передач. Данная деталь может использоваться в цилиндрическом или планетарном редукторах. Служит для передачи вращательного движения между валами, при помощи зацепления с зубьями соседней шестерни.

2.2 Конструкторско-технологическая характеристика детали

Чертеж детали «Шестерня» выполнен в соответствии с требованиями ЕСКД, все виды, разрезы, размеры, параметры качества поверхности и технические условия, необходимые для изготовления детали, на чертеже присутствуют.

В дипломной работе поставлены и решены следующие задачи:
-    изучение технологического оборудования – Вертикально-фрезерного стана 6Р12;
-    расчет длительности технического обслуживания и ремонтного цикла;
-    расчет и проектирование редуктора для привода к требуемому оборудованию;
-    описание комплекса мероприятий по Охране Труда (ОТ) и Технике Безопасности;
-    расчет основных фондов на данном участке.
Объектом исследования является вертикально-фрезерный станок 6Р12. Предназначен для обработки всевозможных деталей из стали, чугуна, труднообрабатываемых и цветных металлов, главным образом торцовыми и концевыми фрезами.

В ходе проектирования на первом этапе необходимо было подобрать методы получения заготовки, посчитать технико-экономические показатели, себестоимость продукции, а также другие затраты, которые не вошли в расчёты, и выбрать один, который будет наиболее эффективным и рациональным.
На основе годовой программы выпуска 2000 шт. изделий определяем тип производства, такт выпуска.
Следующим этапом разработки курсового проекта будет разработка маршрутного технологического процесса для данной детали. Необходимо обозначить все операции, которые должны участвовать при изготовлении детали, а также подобрать соответствующее оборудование, которое будет наиболее оптимальным из выбранного нами источника.
Научимся определять припуски с помощью аналитического и статистического методов, а также ещё припуски на механическую обработку. В размерном анализе с помощью метода графов рассчитаем величину конструкторских размеров, припусков и допусков, необходимых в изготовлении детали.

Основным методом является механическая обработка, в которой участвуют элементы технологической системы (станок - приспособление - инструмент-заготовка). Согласно требованиям, предъявляемым к обрабатываемой поверхности, принимают такой вид обработки, технологические возможности которого обеспечивают снятие заданного припуска с соблюдением экономической точности обработки, высокую производительность и выполнение других технико-экономических показателей.
Наружные поверхности тел вращения, особенно цилиндрические, вполне технологичны. Механическая обработка этих поверхностей производится на этапах черновой и получистовой обработки точением, на этапе чистовой обработки – тонким точением или шлифованием, отделочные работы – тонким шлифованием, притиркой, суперфинишем. В зависимости от вида заготовки и требований, предъявляемых к поверхности по точности, шероховатости и другим параметрам, меняется количество технологических переходов, необходимых для обработки.

Современные технологии производства энергетических машин: методические указания к курсовому проектированию / А.В. Анкин, Г.М. Петрухин. – М.: Издательство МЭИ, 2022. – 20 с.

Методические указания включают в себя рекомендации по последовательности выполнения курсовых работ, их объему, примеры выполнения отдельных частей работы, список рекомендуемых литературных источников, требования к содержанию и оформлению пояснительной записки и графической части работы в соответствии с ГОСТ 2.105-2019 «Общие требования к текстовым документам» и ГОСТ 2.104-2006 «Основные надписи».
Для подготовки магистров по направлению 13.04.03 «Энергетическое машиностроение». (Магистерская программа «Производство энергетического оборудования»).

Целью выполнения расчетно-графической работы по дисциплине «Оборудование машиностроительных производств» является модернизация кинематики привода главного движения универсального токарно-револьверного станка мод. 1П365 путем изменения его скоростных характеристик. При этом кинематические характеристики привода модернизированного станка не должны уступать подобным параметрам современных станков-аналогов ведущих зарубежных и отечественных фирм.
    Следует отметить, что замена ступенчатых приводов на бесступенчатые особенно выгодна при модернизации средних и тяжелых станков, срок службы которых исчисляется десятилетиями. Машиностроительным предприятиям, эксплуатирующим подобное оборудование, намного целесообразнее с экономической точки зрения заменить при модернизации ступенчатые приводы на более современные – бесступенчатые, чем покупать новые станки. Это, в частности, объясняет тот факт, что производство таких станков во всем мире существенно сократилось.

Расчетно-пояснительная записка должна содержать следующие обязательные разделы:
• Расчет режимов резания;
• Выбор электродвигателя;
• Кинематический расчет ПГД;
• Силовые расчеты (расчет зубчатой, клиноременной передачи, валов – на прочность и одного из них на жесткость, выбор подшипников);
• Выбор системы смазки;
• Выбор механизма переключения передач;
• Обоснование технических требований сборочного и рабочих чертежей;
• Описание проверки основных пунктов технических требований (по согласованию с преподавателем).
РПЗ может содержать дополнительные расчеты, пояснения конкретного характера.
Содержание РПЗ должно быть конкретным, не допускаются рассуждения общего характера.
Объем РПЗ не оговаривается, при этом в РПЗ должны быть представлены расчетные данные в порядке рассмотрения задач, решаемых при проектировании приспособления (см. раздел 2 “Задачи курсового проектирования”).

Заданием курсового проекта предусматривается разработка технологического процесса механической обработки проставки 0330-44-104-3 при годовом объеме производства 30000 штук. Базовым вариантом технологического процесса является технологический процесс ООО УДМЗ, разработанный для мелкосерийного производства.
Проставка 0330-44-104-3 является передней частью корпуса водяного насоса. Так же служит элементом водоподводящих патрубков. Проставка закрывает торцы лопаток колеса водяного насоса и имеет профиль, который проходит вдоль концов лопаток колеса с небольшим зазором. Представляет собой передний элемент проточной части насоса. Крепится к основной части водяного насоса с помощью фланцевых соединений, таких как шпильки и гайки. Снаружи имеет выточку под установку уплотнительного резинового кольца. Сплав проставки отличается высокой герметичностью.

Целью конструкторской практики является закрепление теоретических знаний, полученных студентами по общеинженерным и специальным дисциплинам, а также изучение практических навыков работы инженеров конструкторов. Формирование соответствующих компетенций в этой области в рамках профиля избранной программы, а также сбор, анализ и обобщение научного материала.
Станок специальный намоточный с ЧПУ предназначен для изготовления изделий сложных геометрических форм ("кокон", труба, шар, конус и пр.) из полимерных композиционных материалов.
Станок обеспечивает послойную геометрически упорядоченную намотку армирующего материала на оправку в автоматическом режиме с поддержанием технологических параметров намотки.