Данный курсовой проект направлен на изучение студентами такой темы, как «Разработка технологического процесса изготовления детали», основываясь на анализ чертежа, проектирование заготовки, построение плана обработки, и построение эскиза совмещенных переходов.
Объект исследования – построение технологического процесса. Цель работы – получение практических навыков в разработке
технологического процесса и в выполнении расчетов, также получение дополнительных навыков в управлении таких программ как NX10 и КОМПАС3D.
Полученные результаты – научились строить технологический процесса, в частности план обработки детали, эскизы совмещенных переходов, как осевых, так и диаметральных размеров, научились также решать эти цепи двумя методами и всеми способами. 

Вал фрезерного станка является ступенчатым валом. Первая ступень имеет диаметр Ø25k6, вторая ступень имеет диаметр Ø33, третья ступень имеет диаметр Ø34, четвёртая ступень имеет диаметр Ø35js6, пятая ступень имеет диаметр Ø40f7, шестая ступень имеет диаметр Ø30h6, седьмая ступень имеет диаметр Ø25js6. Общая длина вала 584 мм, он имеет центральное несквозное отверстие с диаметром Ø9. Также вал имеет шпоночные пазы на первой и пятой ступенях. На пятой ступени имеется отверстие с диаметром Ø8. На правом торце детали имеется отверстие с метрической резьбой M14x1,5-6H. На левом торце детали имеется центровочное отверстие.

Одним из наиболее прогрессивных направлений совершенствования технологии серийного машиностроительного производства является применение агрегатных станков и станков с ЧПУ. В процессе проектирования операций на агрегатных станках необходимо стремиться к максимальной концентрации выполняемых в них технологических переходов, что с одной стороны, ограничивается погрешностями обработки от перераспределения напряжений, а с другой - технологическими возможностями станков (числом координат, кинематикой перемещений, количеством  устанавливаемого режущего инструмента).
Спроектировать технологический процесс механической обработки детали с помощью системы автоматизированного проектирования «Автопроект 9.1», выполнить чертежи детали и оснастки в системе «Компас 3D 7». При разработке технологического процесса в первую очередь необходимо обеспечить максимальное качество изготовления детали и минимальные затраты на изготовление данной детали.

Целями данной работы являются:
формирование и закрепление профессиональных и общих компетенций, необходимых для реализации вида профессиональной деятельности по специальности 23.02.02 Автомобиле-и тракторостроение; 
расчет основных технико-экономических показателей деятельности подразделения организации; 
Для достижения поставленных целей необходимо решить следующие задачи:
- ознакомиться с нормативно-справочной документацией;
- закрепить знания об организации производственного и технологического процессов, о материально-технических, трудовых и финансовых ресурсах организации, показателях их эффективного использования, нормировании труда, ценообразовании, формах оплаты труда в современных условиях;
    - получить практический опыт планирования работы коллектива исполнителей и определения основных технико-экономических показателей деятельности подразделения организации;
    - провести анализ и сделать соответствующие выводы по его результатам об организации и планировании деятельности подразделения организации по производству детали «ступица сцепления».

Деталь «Корпус» изготавливается в цехе №32. Автоматно-механический цех №32 выпускает детали типа: фланцы, корпуса, втулки, разъемы, крышки, колпачки, основания и другую продукцию. Основными материалами являются: алюминиевые сплавы, латунь, бронза.
Основной тип производства – серийный.
Продукция, выпускаемая цехом, имеет особое значение. Это светильники для военной техники, промышленные взрывозащищенные светильники требующие высокого качества изготовления. Также цех выпускает светильники народного потребления.

Курсовой проект состоит из трех листов формата А1 и расчетно-пояснительной записки, которая включает в себя ручной расчет элементов редуктора и параллельно с ним машинный расчет. У ручного и машинного расчета имеются некоторые расхождения, получаемые в результате того, что разработчик и ПК могут не сойтись в выборе того или иного коэффициента, влияющих в дальнейшем на результаты расчетов, а также большое влияние округления числа до целого.
В начале расчетной части выполняется кинематический и силовой расчет привода. Определяется тип и мощность электродвигателя, а также угловые скорости, мощности и вращающие моменты на быстроходном, промежуточном и тихоходном валах. Затем выполняется расчет быстроходной и тихоходной передач привода – выбирается материал колес, определяются допускаемые напряжения, геометрические параметры передачи. Производится расчет цепной передачи.
Далее производится расчет валов и подбор подшипников качения. Потом производится расчет шпоночных соединений – определяется рабочая длина шпонок исходя из допускаемых напряжений на срез и на смятие. 

В курсовом проекте разработан технологический процесс изготовления детали «Призма». Рассчитаны параметры заготовки детали, допуски и припуски на размеры детали, для одной операции рассчитаны силы и нормы резания, для спроектированного кондуктора рассчитаны усилия прижатия детали и точность приспособления. Созданы маршрутная, операционная карты и карта эскизов.
Эффективность работы заключается в закреплении знаний, умений и навыков, полученных в ходе изучении курса лекций по дисциплине «Технология производства изделий ракетно-космической техники».

Цель работы – повышение качества сварных соединений стальных газопроводов, за счёт проведения системного анализа условий и причин образования отдельных видов дефектов, и выработки, на его основе, комплексных рекомендаций по снижению уровня дефектности сварных соединений систем газоснабжения и газораспределения.
В магистерской диссертации предложен комплекс рекомендаций по снижению уровня дефектности сварных соединений стальных трубопроводов на основе проведенного анализа условий и причин образования отдельных видов дефектов, для повышения эксплуатационных характеристик и снижения аварийности систем газоснабжения и газораспределения.

В выпускной квалификационной работе предлагается разработать технологию сварки пластин толщиной 4мм и длинной 2м из стали 30ХГСА, расположенных в стык и сваренных ручной дуговой сваркой в нижнем положении. 
Сталь 30ХГСА разрабатывалась учеными Советского Союза для применения в отрасли авиационной промышленности. Системы управления, включая педали и другие механизмы самолетов, изготавливаемых после 50-х годов прошлого века, были сделаны исключительно из указанного сплава. Сталь 30ХГСА характеристики имела хорошие, что позволило существенно расширить область ее применения. Массово начали применять данный состав в машиностроении и при производстве станков. В настоящее время сталь 30ХГСА применяется для изготовления валов, осей, зубчатых колес, фланцев, корпусов обшивки, лопаток компрессорных машин, работающих при температуре до 200 °С, рычагов, толкателей, ответственных сварных конструкций, детали работающие при знакопеременных нагрузках, крепежные детали, детали работающие при низких температурах.
 

Курсовой проект построен на разработке наладки для станка для изготовления детали «Корпус электродвигателя ПФ 65/160». Данная деталь используется в узле «Иртыш ПФ 65/160». Электронасосы серии «Иртыш» типа ПФ (ПФс) предназначены для перекачивания бытовых и промышленных загрязнённых жидкостей (фекальных, сточных вод, промышленных отходов), с водородным показателем рН=6,0…9,0 плотностью до 1100 кг/м³, температурой до 323К (50°С), с содержанием различных неабразивных взвешенных частиц максимальным размером согласно таблицы 1 включая коротковолокнистые, (длинноволокнистые для насосов типа ПФс), концентрацией до 2% по массе, абразивных взвешенных частиц не более 1% по объёму, размером до 5мм и микротвердостью не более 9000 Мпа

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 
1. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ
1.1. Определение свариваемости сплавов 
1.2. Подготовка к сварочно-наплавочным работам 
1.3. Выбор источника питания
1.4. Расчет режимов сварки 
1.4.1. Ручная сварка покрытыми электродами
1.4.2. Сварка и наплавка деталей в среде защитных газов
1.4.3. Автоматическая сварка под флюсом
1.4.4. Сварка и наплавка самозащитной порошковой проволокой
2. ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ РЕЗАНИЕМ
2.1. Выбор металлорежущего станка 
2.2. Крепежные приспособления
2.3. Режущий инструмент 
2.4. Режимы резания 
2.4.1. Точение
2.4.2. Обработка отверстий
2.4.3. Фрезерование
2.4.4. Шлифование
2.4.5. Протягивание
3. ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ 
3.1. Общие сведения
3.2. Разработка технологического процесса получения поковки
4. ЗАДАНИЯ НА КОНТРОЛЬНЫЕ РАБОТЫ № 1, 2, 3 
4.1. Контрольная работа№ 1. Сварочное производство
4.1.1. Вопросы
4.1.2. Задачи
4.2. Контрольная работа№2. Обработка металлов резанием
4.2.1. Вопросы
4.2.2. Задачи
4.3. Контрольная работа№3. Обработка металлов давлением
4.3.1. Вопросы
4.3.2. Задачи
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Исходные данные к контрольной работе № 1
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Исходные данные к контрольной работе № 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. Исходные данные к контрольной работе № 3
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Гипотеза исследования: эффективность машиностроительного производства повысится, если будет спроектирован технологический процесс механической обработки детали типа «Корпус вала шкива», адекватный имеющемуся технологическому потенциалу предприятия и современному состоянию науки «Технология машиностроения».
Задачи исследования:
1. Описать деталь типа «Корпус вала шкива», ее служебное назначение и условия ее работы в сборочной единице.
2. Произвести анализ технологичности детали, обосновать выбор метода получения заготовки, рассчитать припуски аналитическим методом.
3. Сделать технологический расчет, составить схему базирования детали.
4. Составить технологический процесс обработки детали и выполнить расчет режимов резания и норм времени на операции.
5. Спроектировать мерительный инструмент.

Эксплуатационные свойства автомобилей характеризуют функциональные особенности машин – производительность, определяемую тяговой и тормозной динамикой, топливную экономичность, устойчивость и управляемость, плавность хода и проходимость. Будущий специалист автотранспортной отрасли должен знать показатели и владеть методиками определения измерителей эксплуатационных свойств. Без указанных знаний, навыков и умений не представляется возможным научно обоснованное формирование автопарка и рациональная эксплуатация машин. 
Основной целью курсового проекта является изучение методов расчета измерителей эксплуатационных свойств автомобилей, а также развитие профессиональных компетенций путём моделирования практических ситуаций.

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
ЗАДАНИЕ ДЛЯ КУРСОВОЙ РАБОТЫ 
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
1. ТОЧЕНИЕ
2. СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ
3. ФРЕЗЕРОВАНИЕ
4. ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОЙ РАБОТЫ
5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ТЕРМИНОЛОГИЯ, УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ БАЗ И ЗАЖИМНЫХ УСТРОЙСТВ
6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
ПРИЛОЖЕНИЯ
1. Расчет режимов резания при нарезании резьбы методом точения
2. Расчет режимов резания при нарезании зубчатого колеса методом копирования
3. Набор модульных дисковых фрез
4. Чертеж детали «Болт»
5. Выбор заготовок
6. Краткие рекомендации по выбору посадок и шероховатости поверхностей
7. Паспортные данные металлорежущих станков
8. Расчет режимов резания при распиловке древесины
9. Определение мощности и силы резания при продольном фрезеровании древесины
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Важная роль в ускорении научно-технического прогресса в машиностроении отводится подготовке высококвалифицированных инженерных кадров, освоению ими современных способов изготовления и контроля продукции, способам проектирования прогрессивных технологических процессов. 
Целью курсового проектирования является приобретение навыков проектирования техпроцессов механообработки на примере детали «Палец». 
В данном курсовом проекте будут выполнены следующие этапы проектирования: 
определение типа производства; 
анализ конструкции и технологичности детали; 
выбор способа получения заготовки и разработка её конструкции; 
расчет припусков, режимов резания и так далее.

Для наплавки сварочными материалами, предназначенными для сварки низколегированных и легированных сталей, применяют пластины из Ст3сп, при условии наплавки непосредственно перед исследованием не менее, чем в три слоя исследуемым сварочным материалом. Толщина предварительной наплавки после механической обработки должна составлять не менее 3 мм. Для выполнения наплавки сварочными материалами, предназначенными для сварки высоколегированных сталей, допускается использовать пластины из сталей групп 6(М04), 7(М04), 8(М11) или 9(М11) при условии осуществления вышеописанной процедуры наплавки и обработки[2], что также требует значительных затрат наплавленного металла.
Цель работы – снижение затрат на исследование наплавляемого металла, путём снижения расхода сварочного материала, электроэнергии, трудоемкости наплавки образцов для отбора проб химического состава наплавленного металла, применения аналитического расчета химического состава.

Данная методика предназначена для расчета комбинированных шлицевых протяжек для обработки шлицевых отверстий с прямобочным профилем по ГОСТ 1139-80 (в редакции 1992 года).
Для изготовления шлицевого отверстия в зависимости от его длины, глубины шлицевых пазов и вида центрирования шлицевого соединения могут применяться либо одна комбинированная протяжка, обрабатывавшая цилиндрическое отверстие, шлицевые пазы и фаски, либо комплект протяжек. Если расчет показывает, что для обработки необходим комплект из двух или более протяжек, то рабочий чертеж в курсовом проекте делают только на последнюю протяжку.

ТОКАРНЫЙ ИНСТРУМЕНТ С МЕХАНИЧЕСКИМ КРЕПЛЕНИЕМ СМЕННЫХ МНОГОГРАННЫХ ПЛАСТИН. Учебное пособие, методические указания и задания к выполнению курсового проекта по дисциплине “Режущий инструмент” для студентов специальности 151001 – технология машиностроения (дневная, очно-заочная, заочная формы обучения) Новоуральск, НГТИ, 2006 - 54 с.

Затронутые вопросы и отмеченные проблемы не излагаются в полном объеме в лекционных курсах, а некоторые вопросы проектирования и эксплуатации сборного режущего инструмента с механическим креплением  СМП представлены лишь в специальной литературе, ставшей библиографической редкостью. Поэтому задачей настоящего учебного пособия является обеспечение возможности студентам (особенно студентам заочной формы обучения) освоения и углубления знаний, полученных при изучении курса «Режущий инструмент», а также приобретение практических навыков расчета и конструирования инструментов применяемых в автоматизированном машиностроительном производстве. Автор полагает, что данное пособие окажет существенную помощь студентам при выполнении курсового проекта по дисциплине, а также будет полезно при работе над дипломным проектом.

3.1.3 Скорость цепи
Частоты вращения и скорость ограничиваются:
– значением силы удара между зубом звездочки и шарниром цепи;
– износом;
– шумом.
Скорость движения цепей обычно не превышает 15 м/с. В передачах с цепями и звездочками высокого качества и при эффективных способах смазывания скорость цепи может достигать до 35 м/с.
Средняя скорость цепи  , м/с, определяется по формуле

Целью данной работы является: создание предпосылок для выбора оптимальной полярности дуги и режимов при ручной дуговой сварке покрытыми электродами.
На защиту выносятся следующие положения:
1. Результаты исследования скорости расплавления для ряда марок электродов, в том числе импортных, широко используемых при сварке ответственных конструкций на обратной и прямой полярностях дуги.
2. Результаты анализа плотности покрытия электродов одной марки с различным диаметром стержня и так называемой «приведенной плотности» покрытий разных марок.
3. Методика определения производительности расплавления электродов дугой постоянного тока с помощью дуги косвенного действия.
4. Зависимости коэффициентов расплавления и производительности расплавления от тока дуги для ряда марок электродов.