Основной задачей формализации и алгоритмизации при проектировании станочных приводов является разработка методов, алгоритмов и программ различных этапов проектных и расчетно-конструкторских работ. Необходимо уметь отыскивать допустимые значения тех параметров машинных агрегатов, станочных приводов, которые дают оптимальные или приближенно-оптимальные значения целевой функции. Целевой функцией может служить себестоимость, экономичность, производительность, нагруженность, быстродействие и другие характеристики конструкции.
Назначение алгоритмов оптимизации – отбрасывание многих заведомо худших вариантов.
Целью настоящей работы является разработка технологического процесса изготовления вала-шестерни привода автоматической линии заданного качества с наименьшей себестоимостью.

В машиностроении важное значение имеют оправки, так как они позволяют достичь требуемое качество обрабатываемых поверхностей деталей машин при изготовлении их на металлорежущих станках, где используется такого вида приспособления. От точности изготовления оправок зависит и качество обрабатываемых деталей. Также важен вопрос долговечности, прочности, точности и износостойкости приспособлений. А это в свою очередь влияет на экономические затраты, как при изготовлении самих приспособлений, так и при использовании приспособлений для обработки базируемых на них деталей и инструментов.
Целью выпускной квалификационной работы является проектирование технологического процесса изготовления оправки для базирования инструмента заданного качества с минимальными затратами, согласно современным достижениям науки и техники

Целью курсовой работы является проектирование участка автоматической линии для обработки заданной поверхности изделия. 
Модель изделия изображена на рис. 1.1, 1.2, 1.3. 
При проектировании участка автоматической линии необходимо решить следующие задачи:
1.    По заданной годовой программе рассчитать такт выпуска деталей:
2.    Выбрать оборудование, на котором планируется производить обработку заданной            поверхности.
3.    Выбрать инструмент, которым планируется обрабатывать заданную поверхность детали.
4.    Зная характеристики станка и свойства инструмента по справочнику «Технолога машиностроителя» выбрать параметры режима резания и рассчитать основное время обработки заданной поверхности.
5.    Сравниваем заданный такт выпуска деталей и расчетный определяем требуемое количество оборудования для выполнения заданной годовой программы или рассматриваем возможности повышения производительности обработки на меньшем количестве оборудования.
6.    Выбираем бункерно-загрузочное устройство для автоматической загрузки заготовок на участок автоматической линии. Производительность выдачи заготовок из бункера должна быть не меньше требуемой производительности обработки.
 Рассчитать объем бункера, для обеспечения непрерывной работы не менее 15 минут.
7.    Выбрать или спроектировать лоток-накопитель для транспортирования заготовок из бункера  к станку.
Рассчитать лоток-накопитель для исключения заклинивания заготовок в нем.
8.    Конструктивно решить задачу автоматической пространственной ориентации   заготовок
9.    Спроектировать приспособления для зажима заготовки при обработке заданной поверхности на станке.

Технологический процесс штамповки шатуна двигателя в ПАО «АВТОВАЗ» является достаточно сложным и опасным процессом, в котором используются многотонные пресса, штампы и т.д. Поэтому тема выпускной квалификационной работы является достаточно актуальной для выполнения бакалаврской работы по профилю обучения «Безопасность технологических
процессов и производств».
В разделе бакалаврской работы «Характеристика производственного объекта» дана описание ПАО «АВТОВАЗ», его расположение, основная продукция и виды услуг.
В технологический разделе описан технологический процесс штамповки шатуна двигателя в ПАО «АВТОВАЗ» с поиском наиболее опасного оборудования и операций, вызывающих травмирование штамповщика.
В научно-исследовательском разделе предлагается внедрить в производственный участок автоматическую приточную камеру (АПК), предназначенную для подачи очищенного и подогретого воздуха в помещения.

В курсовой работе по дисциплине «Технология машиностроения» был разработан технологический процесс изготовления детали «Корпус». Заготовка детали была получена центробежным литьём. Материал заготовки – Чугун СЧ20 (ГОСТ 1412-85).
В результате проведения анализа конструкции детали, заданных квалитетов точности и параметров шероховатости сделан вывод о необходимости механической обработки детали. Для этих целей использовались токарно винторезный станок 1М63, радиально-сверлильный станок 2М55, круглошлифовальный станок 3У142, сверлильная машина ИП1019, вертикально сверлильный станок 2Н125, алмазно-расточной ОС4097. Также мной составлена маршрутно–операционная карта изготовления данной детали, чертеж детали «Корпус», чертеж заготовки, операционные эскизы четырех операций, чертёж сверла, чертеж трехкулачкового самоцентрирующего патрона и чертеж контрольной операции.

Холодная штамповка в настоящее время считается наиболее передовым методом обработки металлов давлением. В связи с этим практически все крупные металлообрабатывающие предприятия в той или иной степени используют процессы штамповки для изготовления изделий различных форм и размеров, которые отличаются точностью геометрических параметров и высоким качеством и не нуждаются в дальнейшей доработке.
Большую роль в обеспечении требуемого качества готового изделия играет проектирование штампов для холодной штамповки, за счет которых и происходит формообразование детали.
Процессы штамповки высокоэффективны в условиях массового и крупносерийного производства, когда окупаются затраты на
проектирование, изготовление и отработку штамповой оснастки.

Основной задачей курсового проекта является создание технологического процесса детали «пластина», расчет технологических сил на операциях и оценка технологичности детали. В задачи также входит расчет рабочих элементов штампа для изготовления детали, выбор оборудования, на котором будет происходить штамповка, а также создание чертежа штампа для изготовления детали.
В настоящее время листовой штамповкой получают разнообразные детали из различных сталей и сплавов, которые широко применяются в авиационной и автомобильной промышленности, производстве товаров широкого потребления и других отраслях народного хозяйства.

Изучение закономерностей влияния приспособления на точность и производительность выполняемых операций позволит проектировать приспособления, интенсифицирующие производство и повышающие его точность. Проводимая работа по унификации и стандартизации элементов приспособлений создает основу для автоматизированного проектирования приспособлений с использование электронно-вычислительной техники и автоматов для графического изображения. Это приводит к ускорению технологической подготовки  производства. 
Курсовое проектирование по дисциплине «Технологическая оснастка» позволяет студентам освоить методику и  приобрести практические навыки по совершенствованию и модернизации станочных приспособлений.
Целью данной курсовой работы являются модернизация конструкции приспособления для фрезерной операции и возможности его использования для обработки детали «Переходник» в заданных производственных условиях.

Цель курсового проекта – это практическое освоение методики анализа и синтеза различных типов механизмов. Знание вида, типа, структуры механизма, его кинематических и динамических свойств необходимо для лучшего понимания принципов работ отдельных механизмов и их взаимодействие в машине.
Задача курсового проекта – проектирование и исследование основных механизмов одноударного холодновысадочного автомата с цельной матрицей, предназначенного для высадки из прутка заклепок, болтов, шурупов и других подобных изделий.

Расчетно-пояснительная записка состоит из 38 страниц, содержит 4 рисунка, 4 таблицы и 5 литературных источников. 
Ключевые слова: ГАЗ-33021, нормативный расход, смазка, прицеп П2-1
Цель работы – провести расчет нормативного расхода топлива, заполнить химмотологическую таблицу и построить карту смазки автомобиля ГАЗ-33021.
 

На основе проведенного анализа зон детали выбирается ГПМ. Поскольку детали являются телами вращения в которых присутствуют сложные поверхности, поэтому выбираем ГПМ на основе токарного многоцелевого станка.
Поскольку обработка ведется большим количеством инструмента, а также в связи с наличием необходимости переустановки заготовки на станок, с целью экономии времени вводятся устройство смены столов спутников и смены инструмента.
Компоновочное решение проектируемого ГПМ приведено на рисунке 6. 

В данной курсовой работе производится расчет тепловых полей при однопроходной сварке по заданным условиям (таблица 1). В ходе выполнения работы были определены значения температуры при различных значениях координат х, у и времени t (таблица 4). На основании полученных расчетных данных был построен график изотермических циклов, для точек, лежащих на оси шва при разных значениях координаты у и времени t (рисунок 1). По данному графику можно судить о корректности, предложенных справочной литературой [3], основных режимов сварки, а именно силе сварочного тока, напряжения на дуге и скорости сварки. В данном варианте можно говорить о там, что предложенные режимы сварки были не корректны, потому что они не обеспечили оптимальных условий для процесса сварки, а именно расплавления металла и образования сварочной ванны. Для получения оптимальных условий сварки необходимо изменить один или несколько из основных режимов сварки. Например, увеличение силы сварочного тока, напряжения на дуге и уменьшение скорости сварки приведут к резкому увеличению температуры, до которой разогревается метал, и следовательно к образованию сварочной ванны. Кроме того по графику изотермических циклов (рисунок 1) можно определить ряд параметров сварочной ванны.

2. Описание назначения и конструкции изделия, в которое входят детали, предложенные к изготовлению на проектируемом участке
Детали типа «Фланец», представляет собой тело вращения, предназначена для соединения корпуса редуктора.    Материал, используемый для получения данной детали: АМг5. М. ГОСТ 21488-97
Данный материал согласно классификации ISO относится к группе N (Цветные материалы).
Конструкция детали обеспечивает возможность применения типовых и стандартных  технологических процессов, а также свободный подвод и отвод инструмента.

К.т.н., доцент Швецов В.Д.

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего  образования «Нижегородский государственный технический университет  им. Р.Е. Алексеева» 

Кафедра «Машиностроительные технологические комплексы»

Основная цель изучения данной дисциплины заключается в том,  чтобы каждый специалист знал современные способы получения заготовок деталей машин и применяемое для производства заготовок оборудование. При этом специалист должен уметь выбирать наиболее рациональный и экономически выгодный в конкретных производственных условиях способ получения заготовки, уметь представлять чертеж заготовки с ее размерами и допусками, учитывающих схему базирования при выполнении первой операции механической обработки. Чертеж детали должен разрабатываться специалистом с учетом предполагаемой технологии изготовления заготовки.

В работе был разработан автомобильный карбюраторный двигатель со следующими характеристиками:
1. Тип двигателя – карбюраторный.
2. Число тактов – 4.
3. Число и расположение цилиндров – 4, рядное.
4. Порядок работы цилиндров – 1-2-4-3.
5. Расположение и число клапанов в цилиндре – верхнее, по два в цилиндре.
6. Рабочий объем двигателя, дм3 – 2,66.
7. Диаметр цилиндра, мм – 96,0.
8. Ход поршня, мм – 92,0.
9. Степень сжатия – 8,2.
10. Минимальная частота вращения коленчатого вала, мин-1 – 1000.
11. Максимальная рабочая частота вращения, мин-1 – 4500.
12. Номинальная мощность, кВт – 78,34.
13. Частота вращения при максимальной мощности, мин-1 – 4000.
14. Направление вращения коленчатого вала – правое.
15. Максимальное среднее эффективное давление, МПа – 1,0687.
16. Максимальный эффективный крутящий момент, Н∙м – 226,5.
17. Частота вращения при максимальном крутящем моменте, мин-1 – 2000.
18. Сорт топлива – бензин Аи-92 по ГОСТ Р 51866-2002.
19. Минимальный удельный расход топлива, г/(кВт∙ч) – 250,9.
20. Наличие наддува – нет.
21. Тип системы охлаждения – жидкостный, закрытый с принудительной       
      циркуляцией.

В общую часть данной ВКР входит описание конструкции секции, материалы, применяемые для изготовления секции.
В расчетно – конструкторской части данной ВКР приведена разбивка секции на сборочные единицы, а также рассчитаны конструктивные элементы по Правилам Регистра.
В технологической части разработана технология изготовления секции правого борта МРС 111-002, определены нормы расхода материалов, представлено к рассмотрению оборудование и оснастка, а также, приведена схема расположения оборудования на участке сборки.
В экономической части ВКР проведены расчеты затрат на основные и вспомогательные материалы, расчёт затрат на оплату труда основных производственных рабочих  и расчёт полной  себестоимости изготовления конструкции.
Также рассмотрены мероприятия по охране труда, технике безопасности на сборочном участке и противопожарная безопасность.

Целью курсового проекта является выполнение теплового расчета бензинового двигателя с распределенным впрыском топлива мощностью 78 кВт, в результате которого определяются основные энергетические, экономические и конструктивные параметры двигателя. По результатам теплового расчета производится построение индикаторной диаграммы.
Задачи курсового проекта:
– расчет и определение параметров и показателей рабочего цикла;
– определение основных параметров двигателя;
– построение индикаторной диаграммы.
Объект исследования – бензиновый двигатель с распределенным впрыском топлива мощностью 78 кВт.
Предмет исследования – тепловой расчет бензинового двигателя с распределенным впрыском топлива мощностью 78 кВт.

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение
1. Общие правила выполнения курсового проекта  по проектированию зубчатого редуктора
2. Выбор исходных данных для курсового проектирования
3. Расчет мощности привода
4. Определение ориентировочного значения передаточного  отношения первой ступени редуктора
5. Расчет ступеней зубчатого редуктора
6. Ориентировочный расчет валов
7. Выбор подшипников качения
8. Определение длины валов
9. Приближенный расчет валов
10. Уточненный расчет валов
11. Расчет подшипников качения
12. Конструирование элементов редуктора (разработка чертежей)
Библиографический список
Приложение 1. Титульный лист курсового проекта
Приложение 2. Задание на курсовой проект 
Приложение 3. Вспомогательные таблицы для расчетов

СОДЕРЖАНИЕ

Введение
1 Кинематический расчет привода
2 Расчет закрытой конической передачи
3 Расчет цепной передачи
4. Расчет валов
     4.1 Ориентировочный расчет
     4.2 Проектный расчет
5 Расчет шпоночного соединения 
Заключение
Библиографический список 
Приложение (спецификации к чертежам)

Техническое задание на разработку механического привода ленточного транспортера
Спроектировать механический привод ленточного транспортера. Максимальное тяговое усилие на транспортере 5,26 кН. Скорость движения ленты 1,2 м/c. Диаметр шестеренки цепного транспортера 600мм. Нагрузка транспортера спокойная, работа на нем двухсменная. Механический привод должен включать электродвигатель, муфту, цепную передачу и двухступенчатый редуктор. Наклон линии соединяющей центр барабана и передачу к горизонту θ=30^o.
Срок службы привода Т=21·10³ ч. Нагрузка нереверсивная, постоянная. В период пуска кратковременная (пиковая) нагрузка в 1,8 раза больше номинальной.