В конце 20 века на машиностроительных предприятиях мира были созданы гребнечесальные машины со следующими характеристиками:
•    Потенциальная частота вращения главного барабана до 600 мин-1;
•    Мощные предпрочесывающие узлы и дополнительные чешущие элементы с жесткой металлической гарнитурой и удалением сорных примесей;
•    Улучшенное разрыхление клочков с применением 3-го приёмного барабана;
•    Системы датчиков контроля работы машины;
•    Системы съема прочеса и ленты, совместимые с высокими скоростями;
•    Мощные системы всасывания и обеспыливания.
    Необходимо отметить, что Россия, учитывая финансовые трудности текстильных предприятий, предлагает недорогие, но вполне конкурентоспособные машины и целый спектр устройств для модернизации работающего оборудования. С целью повышения технологической эффективности работы находящихся в эксплуатации машин промышленность предлагает их оснащение чешущими сегментами и сороудаляющими камерами.

Цель исследования – расчет и проектирование подшипникового узла промежуточного рольганга РТ-0.
Исходя из цели исследования, в работе были поставлены следующие задачи:
1) провести технические расчеты подшипникового узла,
2) изучить организацию монтажа и ремонта подшипникового узла промежуточного рольганга РТ-0.
Объект исследования – АО «ОЭМК».
Предмет исследования – подшипниковый узел промежуточного рольганга РТ-0.
Значимость работы заключается в практическом применении приобретенных теоретических знаний изучаемых дисциплин и в получении опыта самостоятельной исследовательской работы.

Рассмотрим создание графа технологической наследственности на примере базовой технологии обработки внутреннего глубокого отверстия корпуса цилиндра. Эскиз корпуса представлен на рисунке 1. Базовая технология обработки представлена в таблице 1 (вспомогательные операции не представлены).
 

Целью курсовой работы является закрепление и углубление знаний, полученных при изучении теоретического курса и получения практических навыков в расчете и прогнозировании показателей надежности автомобилей.
В курсовой работе выполнен расчет ресурса автомобиля ЗИЛ - 131, выполнен прогноз количества автомобилей, которые потребуют капитального ремонта или списания в заданном интервале пробега и при заданном пробеге.

Содержание:
Введение
1. Нормирование точности линейных размеров
1.1. Основные определения понятий размеров, отклонений и посадок при нормировании точности линейных размеров
1.2. Построение интервалов допусков
и расчет параметров соединений
2. Методики выбора посадок с зазором и натягом
2.1. Классификация подшипников
2.2. Подшипники скольжения
2.3. Методика выбора посадки с зазором для подшипника скольжения
2.4. Особенности сборки посадок с натягом
2.5. Методика выбора посадки с натягом
3. Расчет размерных цепей
3.1. Общие сведения о размерных цепях
3.2. Принятые обозначения параметров линейных размерных цепей
3.3. Основные формулы для расчета линейных размерных цепей
3.4. Пример расчета размерной цепи
4. Выбор посадок подшипников качения
4.1. Общие сведения о подшипниках качения
4.2. Порядок выбора посадок подшипников качения
4.3. Пример выбора посадок подшипника качения
5. Расчет геометрических параметров резьбовых соединений
5.1. Общие сведения о резьбовых соединениях
5.2. Принципы нормирования точности метрической резьбы 
5.3. Обозначение элементов деталей с метрической резьбой
5.4. Пример расчета геометрических параметров резьбового соединения с метрической резьбой
6. Выбор посадок прямобочных шлицевых соединений
6.1. Общие сведения о шлицевых соединениях
6.2. Пример выбора посадок прямобочного шлицевого соединения
7. Порядок выполнения курсовой работы "Расчет параметров соединений" 
7.1. Расчетная часть 
7.2. Графическая часть 
7.3. Описание конструкции механизма (редуктора) Кинематическая схема механизма 
7.4. Рекомендации по выбору посадок и допусков формы, ориентации и месторасположения поверхностей деталей 
7.5. Пример оформления курсовой работы 
Приложение
Приложение
Список рекомендуемой литературы

В работе рассматривается конструкция консоли крыла. Крыло характеризуется следующими параметрами: размах, длина, корневой хорды и хорды законцовки крыла, высота и размеры хвостового оперения. Предварительный проект делается с учетом параметров различных БПЛА Выбранный БПЛА аналогичен  БПЛАCH-4, состоящий на вооружении китайской армии, и используемый в основном для выполнения разведывательных операций. 
Кроме того, были проанализированы параметры аналогичных машин, которые приведены в таблице 1.1. Есть три американских (Predator XP, Reaper MQ9, Gray Eagle), два китайских (CH-4, Wing Loong II) и один израильский (Hermes 900) БПЛА. Параметры, данные и изображения собраны из различных баз данных, таких как Center for New American Security , Air Force Technology , Military Factory  и Military Edge [1,2].

Целью курсового проекта является расчет пневмоколесного катка.
Его использование заключается в   уплотнении грунтов, гравийных смесей, путем послойного уплотнения дорожных покрытий и оснований. 
Долговечность и устойчивость земляных сооружений, возведенных на грунтах, зависят от качества уплотнения, от правильного выбора и использования оборудования уплотнителя, определяемого характером грунтов и условиями производства работ.
В данной курсовой работе разрабатывается каток массой 9 тонн, на шинах, самоходный с 7 колесами.

Заданием курсового проекта предусматривается разработка технологического процесса механической обработки колеса 0330-44-106-2 при годовом объеме производства 30000 штук. Базовым вариантом технологического процесса является технологический процесс ООО УДМЗ, разработанный для мелкосерийного производства.
Колесо 0330-44-106-2 служит генератором центробежной силы, с помощью которой создается давление, двигающее поток жидкости. Устанавливается в водяном насосе системы охлаждения двигателя ДМ-21. Конической поверхностью 29,6 с конусностью 1:10 устанавливается на вал водяного насоса. Для облегчения колеса на 90 деталь имеет 6 отверстий 8.

При разработке технологических процессов требуется: проанализировать технологичность конструкции и проконтролировать чертеж, определение последовательности обработки поверхностей детали, выбор методов, оборудования и инструментов обработки поверхностей детали, создание операций, проверка точности разработанного технологического процесса, расчет
операционных размеров и размеров заготовки, оформление карт эскиза детали, назначение режимов резания, расчет припуска, нормирование технологических операций.
Во второй главе данной работы производится разработка установочно зажимного приспособления. Здесь составляется и анализируется карта заказа, учитывая технические требования к обработке. При проектирование необходимо рассчитать режимы резания, силу зажима, силового привода, разработать компоновочный чертёж установочно-зажимного приспособления.
В последней главе выпускной квалификационной работы производится проектирование фасонного резца. Расчёт установочных и эксплуатационных параметров. Выполнен чертёж.

При обработке отверстия 5 режущий инструмент настраивается:
- в горизонтальном направлении на размер 53 мм от оси установочного элемента до оси обрабатываемого отверстия. Допуск
настроечного размера 53 мм принимаем равным половине допуска конструкторского размера 106IT14/2 (±0,35): 53 ±0,175
- в вертикальном направлении на размер 35 мм от поверхности установочного элемента до глубины сверления. Настроечный размер 35 мм не совпадает с конструкторским размером 15 мм. Отклонения для настроечного размера 35 мм определяются решением простой трехзвенной размерной цепи методом на максимум-минимум, в которой в качестве замыкающего звена выступает конструкторский размер 15Js14. 

При выполнении курсового проекта требовалось решить определенные технологические задачи, а именно: разработать технологический процесс изготовления детали «Поршень». Исходными данными для выполнения работы являлись чертеж детали «Поршень» и годовая программа выпуска деталей – 150 шт.
Деталь «Поршень» представляет собой тело вращения с габаритными размерами ⌀155 мм × 238 мм

В результате выполнения работы было предложено следующее:
- разработка современной технологии изготовления детали, применимо к условиям среднесерийного типа производства;
- более совершенный метод получения заготовки из штамповки с точным расчетом припусков аналитическим методом;
- для повышения производительности применены современные высокопроизводительные станки с ЧПУ, автоматы и полуавтоматы, например: токарный DMTG CKE6150Z/750, фрезерный 500Н, внутришлифовальный 3222АФ20.
- для сокращения вспомогательного времени и снижения утомляемости рабочего применена высокопроизводительная оснастка с механизированным приводом;
- применен современный режущий инструмент;
- спроектирован патрон рычажный с пневмоприводом для токарной операции;
- спроектировано приспособление для контроля радиального биения с высокоточным индикатором Mitutoyo.

В основе эффективного производства лежит корректно проведенная технологическая подготовка производства. Главная задача этого этапа подготовки производственного процесса - разработка наиболее прогрессивного технологического процесса, который позволит обеспечить выпуск годового объема данного корпуса при главном условии – выполнить технические требования чертежа.
Работа посвящена разработке высокопроизводительного, автоматизированного технологического процесса изготовления достаточно сложной детали корпусного типа с годовым объемом выпуска 3000 дет/год.

Пример использование предложенной методики показывает простоту подхода. Его можно перенести на выбор любого метода обработки, оснащения, параметров обработки. Он является универсальным и быстрым по исполнению.
Для примера используется технология изготовления такой сложной детали, как длинномерный маложесткий вал. Их число в изделиях современного машиностроения увеличивается, требования к поверхностям растут, физико-механические свойства материалов ужесточаются. Снижение материалоемкости при этом увеличивается. Поэтому появляется все больше различных технологий выполнения различных операций, которые решают различные задачи на каждом этапе технологического процесса. Выбор среди этого многообразия способов и средств воздействия конкретного варианта является трудной задачей. Предложенная методика как раз эффективно позволяет ее решить.

Из разнообразных методов обеспечения точности в плане прямолинейности оси вала предлагаются различные способы. Термосиловая обработка обеспечивает большие значения деформации в осевом направлении. Но при этом возникают очень большие осевые нагрузки, что неблагоприятно сказывается на параметрах технологических установок, предназначенных для
этого. Получается малый ресурс при большой материалоемкости несущей системы. Правка поперечным изгибом является более рациональным методом технологического воздействия, поскольку для поперечного изгиба требуется меньшая рабочая сила. Можно скомбинировать достоинства обоих способов. Для этого в установку для правки вводится нагревательное устройство, что позволит еще больше снизить нагрузки, действующие в установке. Необходимо отметить следующий момент, касающийся общей технологии изготовления вала. Кроме операции правки, для обеспечения прямолинейности вала необходимо правильно организовать проведение токарной обработки (люнеты), термическую обработку (осевое растяжение, равномерный нагрев-охлаждение). Даже хранение вала необходимо организовать рационально (в стапелях, исключающих провисание вала на опорах)

Цель выпускной работы бакалавра: Повышение производительности при сварке листовых конструкций химической промышленности. Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи:
Подобраны режимы сварки под слоем флюса;
Разработан технологический процесс сборки и сварки листовых металлоконструкций автоматической сваркой;
Подобрано сварочное оборудование для автоматической сварки;
Разработаны мероприятия по охране здоровья и жизни рабочих производственного участка;
Рассчитана экономическая эффективность от внедрения предложенных технических мероприятий.
Затраты на обслуживание и ремонт узлов и оборудования химических предприятий включаются в себестоимость продукции, поэтому актуальным является внедрение новых технологических решений, снижающих трудоемкость. В химической промышленности применяется широкая номенклатура различных емкостей, в качестве примера рассмотрен корпус газоотделителя.
В данной работе предлагается заменить технологический процесс механизированной сварки в среде углекислого газа на автоматическую под слоем флюса. Выбран тип соединения для измененного способа сварки, подобраны присадочные материалы. Для автоматизации процесса сварки подобрано оборудование ЕСАБ, дорогостоящее, но производительное и
удобное в эксплуатации

Технология электрошлаковой сварки деталей больших толщин, в частности, фланцев барабана мельницы в целом является
высокопроизводительным процессом, но в сочетании с низкой производительностью вспомогательных операций не обеспечивает должного технического эффекта.
Анализ существующих технических решений показал, что мощные вальцы и квадратные прутки сечением 145х145 мм позволят получить два сектора фланца вальцовкой прутка. Данное техническое решение, сокращает общее количество сварных швов фланца до 2х.
Применяя горизонтальные виброколебания сварочной проволоки исключили операцию термообработки после сварки.
Разработана технология изготовления фланца, в которой применение перечисленных технических решений существенно снизило время на изготовление секторов фланца.
Произведена оценка экономической эффективности

Темпы экономического развития в решающей мере зависит от машиностроения. В машиностроении все шире внедряются комплексные формы организации труда, принципы полного хозяйственного расчета и самофинансирования, совершенствуется система оплаты труда.
И в дальнейшем будет расширяться сферы применения гибких производственных систем, автоматических линий, станков с ЧПУ, роторных комплексов, роботехнике и др. На разработку техпроцесса большое влияние оказывает выбор метода получения заготовки и ее точность. В курсовом проекте разработана механическая обработка детали «Шток», выбран метод получения заготовки, рассчитаны межоперационные припуски и размеры заготовки.

Цель выпускной работы бакалавра: повышение производительности труда и экономия присадки при сварке стыков труб магистральных трубопроводов.
Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи: разработан технологический процесс автоматической сварки трубопровода в защитных газах; подобрано сварочное оборудование; разработаны мероприятия по охране здоровья и жизни рабочих; рассчитана экономическая эффективности предложенных технических мероприятий.
В данной работе проведен анализ технологии ручной дуговой сварки нефтепроводов по результатам которого предложено применить автоматическую сварку. Для реализации техпроцесса автоматической сварки подобрано оборудование сварочный комплекс «CRC-Evans AW».

Восстановление кузова и кузовной ремонт - сложная и довольно обширная часть работ, так как разноплановые разрушения и деформация могут иметь обширные диапазоны и зависеть от множества самых различных факторов. Цена восстановления кузова составляет, как правило, от 50% до 70% от общей стоимости работ, поэтому от степени овладения новыми технологиями зависит конкурентоспособность и живучесть автосервиса.
Цель курсовой работы: Разработка технического процесса замены поршневых колец двигателя ВАЗ.
А в достижении поставленной цели помогут следующие задачи курсовой работы:
1. Дать характеристику агрегата и его деталям;
2. Подобрать основное технологическое оборудование;
3. Разработать технологическую документацию на технологический процесс.