Объектом исследования является технологический процесс изготовления детали «втулка подшипника».
Цель работы –  разработка технологического процесса изготовления детали втулка подшипника.
В ходе реализации цели были поставлены следующие задачи: проанализировать существующий технологический процесс изготовления данной детали; выявить недостатки в существующем технологическом процессе; предложить изменения и обосновать преимущества данных изменений.
В результате работы был проанализирован существующий технологический процесс изготовления данной детали, выявлены недостатки в существующем технологическом процессе, предложены изменения и обоснованы преимущества данных изменений, разработан технологический процесс изготовления детали втулка подшипника.

В данной выпускной квалифицированной работе был представлен технологический процесс моделирования листовой штамповки для детали «Кронштейн крепления» с помощью программных продуктов CAD системы SIEMENS NX 9.0 Software и в CAE системах.
В технологической части работы сделана проверка изделия на технологичность, потом произведен анализ базовой технологии изготовления элемента, сформулированы формы и размеры начальной заготовки, коэффициент использования металла, также еще были рассчитаны энергосиловые параметры для каждой операции проектной технологии.
Разработана математическая модель штамповой оснастки. Затем в работе сделан подбор оборудования и средств автоматизации, показаны их технические параметры и характеристики. Для изготовления штамповой оснастки были найдены размеры для рабочих частей и их материалы для изготовления, которые заведомо прошли термическую обработку. В одном из
разделов представлен комплекс мероприятий по охране труда. Так же неотъемлемой задачей была экономика, где рассчитана себе стоимость изготовления рассматриваемого изделия «Кронштейн крепления переднего крыла боковой верхний». Установлен денежный капитал для ее производства по базовым и проектным технологиям, проделаны их сравнения.

Дипломный проект по теме «Исследование влияния вертикальной нагрузки на колесо на площадь пятна контакта» выполнен с целью исследования факторов, влияющих на пятно контакта шины автомобиля.
Разработана программа исследований для выполнения лабораторных работ студентами, обучающихся по специальности «Автомобиле- и тракторостроение». Выполнена тарировка нагрузочного устройства. Проведены испытания на стенде с использованием двух видов покрышек: летней - Amtel 185/60 R14 и зимней - Cordiant 175/65 R14. В зависимости от формы пятна контакта, высчитывалась площадь получившейся фигуры. Изображения отпечатков шины с опорной поверхностью зафиксированы и представлены в приложении. Рассмотрены факторы, влияющие на шину транспортного средства и определена зависимость пятна контакта от нагрузки на колесо, при различных давлениях в шине. В экономической части выполнен расчет затрат на выполнение НИиОКР и доказано целесообразность проекта. 

В данной дипломной работе описаны назначение подвески автомобиля, а также требования предъявляемые к конструкции подвесок, дана классификация конструкций подвесок, проведен обзор развития тенденций конструирования подвесок в современном автомобилестроении, выполнен тягово-динамический расчет легкового автомобиля 2ого класса, произведен
расчет упругой характеристики задней подвески, определены параметры пружины, разработаны монтажный чертеж задней подвески и чертеж пружины, разработана технологическая схема сборки, произведен анализ конструктивных изменений приводящих к изменению технологического процесса, составлен перечень сборочных работ, определены трудоемкости операций установки задней подвески, выбрана организационная форма производства, подтверждено соответствие проекта законодательным нормам в части безопасности и экологичности, разработано описание рабочего места и применяемого оборудования, идентифицированы опасные и вредные производственные факторы, рассчитаны себестоимость проектируемого узла и точка безубыточности проекта, доказана экономическая эффективность проекта.

Данный дипломный проект отражает современные технологические решения и требования, применяемые к конструкции фрикционных сцеплений легковых автомобилей, проводится обзор конструкций сцеплений и современных конструктивных решений, связанных с проблемой износа фрикционных накладок.
Главная цель дипломного проекта заключается в решении следующих поставленных задач:
обеспечение большого резерва износа фрикционных накладок;
обеспечение малого хода выключения сцепления и неизменного усилия на педаль в течение всего срока службы;
обеспечение технологичности сборки с наименьшими материальными вложениями.
Раздел «Состояние вопроса» включает в себя такие подразделы, как назначение, требования к конструкции, классификация сцеплений. Приводится анализ современных популярных конструкций и тенденции развития в области увеличения срока службы сцепления. В заключение приводится выбор и обоснование принятого варианта конструкции сцепления.
В конструкторской части дипломной работы выполнен тяговый расчет автомобиля ВАЗ-2190 «Granta», расчет общих параметров сцепления, произведен расчет необходимого зажимного усилия диафрагменной пружины, расчет демпфера крутильных колебаний. Разработана конструкция саморегулирующегося сцепления с системой компенсации износа фрикционных накладок на основе конструкции сцепления фирмы Luk.
Технологическая часть отражает технологическую карту сборки саморегулирующегося сцепления, рассматриваются технологии по изготовлению деталей и их сборку.

В данном дипломном проекте на тему «Переднеприводый легковой автомобиль второго класса. Модернизация рулевого управления» были рассмотрены современные конструкции рулевых реек, требования, которые предъявляются к данному узлу, классификация конструкций рулевого управления и тенденции развития. По результатам анализа был выбран и обоснован вариант модернизации рулевого управления. Произведен тягово-динамический расчет переднеприводного легкового автомобиля второго класса, по результатам которого был составлен ряд графиков. Был произведен расчет модернизируемого узла автомобиля включающий в себя расчет зубчатого зацепления. Составлен технологический процесс сборки рулевой рейки, представленный в виде таблицы. Произведен анализ безопасности и экологичности данного проекта. Произведено
организационно-экономическое обоснование эффективности и общественной эффективности данной модернизации.
Дипломный проект содержит пояснительную записку объёмом 106 страниц, а также приложения в виде графической части, включающей в себя: графики тягово-динамического расчета, технологический процесс сборки узла, графики экономической эффективности проекта, общий вид автомобиля, сборочные чертежи, спецификации к ним и деталировку.

В данном дипломном проекте на тему “Переднеприводный автомобиль 2 кл. Модернизация коробки передач” приведен расчет шестиступенчатой коробки передач на базе пятиступенчатой путем добавления шестой передачи и изменения передаточного числа второй передачи на 2,05. Для оценки конструкции представлены: технико-экономическое обоснование проекта, тягово-динамический и прочностной расчеты.
Для анализа и оценки принятых передаточных чисел проведены два тягово-динамических расчета автомобиля: для базового варианта ряда передаточных чисел коробки передач и проектируемого. Сравнение базового варианта передаточных чисел и проектируемого проведено по тяговому и мощностному балансу, динамической характеристике, времени и пути разгона, по топливной экономичности.
Проведен прочностной расчет деталей коробки передач, в первую очередь тех элементов, которые подверглись модернизации: зубчатые колеса, валы и синхронизаторы

Цель бакалаврской работы: повышение производительности, снижение металлоемкости при сварке радиомачты.
Чтобы достичь поставленную цель в работе решены следующие задачи: выбран способ механизированной сварки радиомачты; выбраны режимы технологии механизированной сварки радиомачты; разработан технологический процесс сварки радиомачты; разработано приспособление, обеспечивающее фиксацию деталей радиомачты при сборке под сварку и
прихватке; проанализирована и модернизирована существующая система техники безопасности сварочного участка в связи с изменившимися обстоятельствами; рассчитана экономическая эффективность.
Проанализирован существующий техпроцесс сварки отправных элементов радиомачты, предъявляемые к данной конструкции требования, главный недостаток базовой технологии низкая производительность, для повышения производительности предложено применить механизированную сварку и сборочную оснастку. Подобрана сварочная проволока и режимы сварки. Разработан типовой техпроцесс сварки отправных элементов радиомачты. Выбрано оборудование. Спроектирована оснастка,
обеспечивающая снижение расхода времени на операции сборки и повышение стабильности геометрии изделия. Для защиты рабочих участвующих в сборке и сварке от вредных и опасных факторов предложены необходимые технические и организационные мероприятия. Расчет экономического эффекта от внедрения разработок составит 278342 руб. 

При эксплуатации ГТД чувствителен к качеству подготовки топлива и масла, к изменению внешних условий (температура, чистота и давление атмосферного воздуха) и т.д.
Цель работы: обобщить на теоретическом уровне особенности газотурбинных двигателей на катерах.
Для достижения цели были поставлены следующие задачи:
- Определить принцип работы ГТД;
- Рассмотреть особенности ГТД;
- Классификация ГТД;
- Определить основные значения рабочих тел;
- Определить достоинства и недостатки.

Актуальность выполненной работы обусловлена необходимостью усовершенствовать технологический процесс с помощью современных средств автоматизации и робототехники, включая программы компьютерного инженерного анализа.
Целью выпускной квалификационной работы являются модернизация поточной линии производства трамваем путем внедрения. Внедрение системы роботизированной сварки и её автоматической части при производстве вагона трамвая на базе робототехнического комплекса.
На основании анализа состояния вопроса, результаты работы заключаются в следующем.
1.    Выполнен структурный синтез робототехнического комплекса.
2.    Выбран состав оборудования получения параметров работы.
3.    Выбрано основное и вспомогательное сварочное оборудование.
4.    Разработан алгоритм и выбрано прикладное программное обеспечение для системы автоматического управления и контроля состояния технологического процесса.
5.    Выполнен экономический расчет 
6.    Проведен анализ безопасности

Целью курсовой работы по дисциплине «Нормирование точности» является закрепление теоретических знаний и выработка практических навыков по вопросам нормирования точности в машиностроении студентами (в том числе с нарушением слуха) направления 15.03.05 «КТОМП»;
Задачами курсовой работы для студентов являются приобретение навыков работы со справочными и нормативными документами; умение решать задачи, связанные с нормированием точности изделий и деталей машиностроения.

Научно-технический центр «Автоматизированное Проектирование Машин» специализируется на создании программного обеспечения для сквозной конструкторско-технологической подготовки производства в области машиностроения и строительства (CAD/CAE/CAM/PDM), так как сегодня системы автоматизированного проектирования призваны упростить и ускорить процесс конструирования. Базовым программным продуктом Центра является система автоматизированного проектирования и технологической подготовки производства — комплекс APM WinMachine. В его состав включены графические средства для создания плоских чертежей и трехмерных моделей, оформления конструкторской документации, полный комплекс инженерных расчетов, инструменты конечно-элементного анализа, средства создания и оформления технологических процессов, модули
документооборота и администрирования, а также различные базы данных (конструкторские, технологические, строительные, библиотеки материалов и т.д.).
 

Сформулированы основные технологические задачи для детали ― Вал промежуточный, осуществлена разработка эскиза, чертежа детали, с учетом технологичности, осуществлено сравнительно и проанализированы два метода, в результате которых осуществлено реализация заготовки. Выбраны лучшие методы получения заготовки с учетом, проведенных расчетов, основываясь на КИМ (коэффициенте использования материалов), а также расчет стоимости начального (черновой) этапа изготовления.

Спроектирован механо-технологический процесс изготовления детали ― Вал промежуточный, с применением универсального и специального оборудования. Оформлен комплект технологической документации. Спроектированы фасонные резцы в качестве режущего инструмента: призматический фасонный резец, дисковый фасонный резец.

Оформлен комплект чертежей для спроектированного режущего инструмента. Спроектировано зажимное приспособление. В качестве привода зажимного приспособления использован пневмоцилиндр. Произведен расчет сил зажима, расчет зажимного механизма. Изложено устройство силового привода зажимного устройства.

Основной целью курсового проекта является проектирование технологического процесса изготовления детали корпуса конического привода. Деталь входит в один из многочисленных агрегатов двигателя М75РУ – «привод электростартёра»
За время курсового проекта сформирована пояснительная записка, в которой по предложенному содержанию отражены все пункты от описания назначения детали, до проектирования специального станочного приспособления и схем контроля параметров качества детали. Помимо этого, сформирован комплект графических документов, включающий кроме чертежа детали и заготовки, следующие плакаты: разработанный маршрутный технологический процесс изготовления детали, сборочный чертеж станочного приспособления и схемы контроля параметров качества детали.
Станочное приспособление имеет достаточно необычное устройство, но по приведённым в пояснительной записке расчётам, является очень производительным, надёжным, экономически выгодным и несомненно может быть применено в производстве. 

Муфты получили широкое распространение в различных отраслях промышленности для соединения валов различных механизмов. Это объясняется простотой конструкции, надежностью и простотой обслуживания. Однако, это накладывает особо жесткие условия на технические характеристики и требования по надежности и долговечности на муфты. Поэтому к узлам и деталям, входящим в их конструкцию, также предъявляются повышенные требования.
Проектируемая технология изготовления полумуфты является основой обеспечения ее качества и обеспечения эксплуатационных показателей. В связи с этим основной целью данной работы является проектирование такого техпроцесса изготовления полумуфты редуктора NMRV, который обеспечит нам минимальные экономические затраты при обеспечении годовой производственной программы в размере 4000 деталей и заданного качества изготовления.

В данной работе рассматриваются вопросы разработки технологического процесса изготовления шестерни коробки скоростей универсально-фрезерного станка Pedersen VPF-970. В первой главе описываются исходные данные и на их основе ставятся задачи работы. Во второй главе определяется тип производства и его характеристики. На основании этих данных выбирается и
проектируется заготовка, проектируется технология изготовления шестерни. В третьей главе для совершенствования технологического процесса разрабатывается станочное приспособление и режущий инструмент. Четвертая глава посвящена анализу безопасности и экологичности техпроцесса. В пятой главе оценивается экономическая эффективность от предложенных
усовершенствований.

В выпускной квалификационной работе усовершенствован технологический процесс механической обработки детали «Корпус
редуктора» на вертикально фрезерном станке с ЧПУ «Станкомашстрой V300». Для механообработки были выбраны режущие инструменты фирмы «SKIF-M» и «KOMET», на основе их каталогов выбраны режимы резания.
Для одной операции разработан фрагмент управляющей программы. В методической части выпускной квалификационной работы проанализирован профессиональный стандарт «Оператор-наладчик обрабатывающих центров» и представлена разработка занятия для повышения квалификации у операторов- наладчиков станков с ЧПУ. В экономической части выпускной
квалификационной работы выполнен расчет экономической эффективности совершенствования базового тех процесса.

Пояснительная записка содержит 3 основных главы: 
   - анализ базовой конструкции, в которой содержится описание конструкции, принцип работы узла, предъявляемые требования, условия эксплуатации и оценка технологичности сборки узла;
   - конструкторские разработки по повышению эксплуатационных характеристик, включает в себя предложение по усовершенствованию, описание модернизированной конструкции и сравнения с подобными конструкциями;
   - конструкторские расчёты, содержат кинематический расчёт, расчёт вала на прочность, тягово-скоростные свойства автомобиля.
   Пояснительная записка также включает в себя эскизы, таблицы.
   В завершении курсового проекта представлен список используемой литературы.

Станок токарно-револьверный универсальный модели 1К341 предназначен для обтачивания, растачивания, зенкерования, сверления, развертывания и нарезания внутренних и наружных резьб в условиях серийного производства. 
На нем можно обрабатывать детали как из пруткового материала в цанговом патроне, так и штучные заготовки в трехкулачковом патроне. 
Обработка деталей из прутка осуществляется в автоматическом цикле, а штучные заготовки в трехкулачковом патроне — в полуавтоматическом цикле.
Главное движение станка – вращательное движение шпинделя.
Вспомогательные движения — быстрые перемещения обоих суппортов в продольном направлении и поворот револьверной головки.

В современном автомобилестроении существуют различные тенденции решения проблем экологической безопасности. Разрабатываются автомобили с электроприводом, однако в настоящее время электропривод, как силовой агрегат автомобиля, не заменит традиционный ДВС в силу недостаточного уровня потребительских качеств. Применение альтернативных топлив не решает полностью проблем токсичности автомобильных двигателей и сдерживается проблемами, связанными с инфраструктурой и дороговизной этих технологий.
Широко распространенные системы каталитической нейтрализации ОГ с использованием благородных металлов являются дорогостоящими и снижают эффективность работы двигателя. Наиболее эффективные методы снижения токсичности ДВС связаны с комплексным воздействием как на рабочий процесс, т.е. непосредственно на причины образования токсичных веществ, так и направленные на очистку выхлопных газов. Такие способы связаны с осуществлением рабочего процесса на бедных смесях при различных способах интенсификации сгорания и сохранении эффективности. В частности, применением расслоения топливно воздушного заряда. Этот способ не требует значительного усложнения конструкции автомобиля и не ухудшает безопасность.