Анализ тенденции автоматизации производства показывает, что основным направлением в этой сфере является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающих центров, загрузочных, транспортных и складских роботов, управляемых от ЭВМ, т.е. создание гибких производственных систем (ГПС) механической обработки. ГПС представляет собой совокупность (в разных сочетаниях) оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплектов (РТК), гибких производственных моделей (ГПМ), отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени. В ГПС предусмотрена автоматизированная переналадка при изготовлении изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик. 
Цель работы – создание прогрессивного технологического маршрута изготовления детали с использованием современных станков с числовым программным управлением, расчет режимов резания, техническое нормирование.

В курсовой работе был спроектирован пассажирский тепловоз на базе существующего прототипа 2ТЭ10М.
По разделам курсового проекта можно сделать следующие выводы:
– касательная полезная мощность составила – 1829 кВт;
– сцепная масса локомотива – 153 т;
– скорость порога составила – 16 км/ч;
– передаточное число ЗП – 5,41;
– длина рамы тележки – 6220 мм;
– длина локомотива по осям автосцепок – 15200 мм;
По полученным результатам геометрического вписывания локомотива в кривую, можно сделать вывод что, тепловоз не допустил max значений параметров α и h, что говорит о вписывании экипажа в кривую радиусом 110 м.
Описали основные элементы и узлы, являющиеся конструкционной особенностью данного тепловоза прототипа 2ТЭ10М.
По результатам динамического вписывания определили боковые реакции со стороны рельсов и давления колес на рельсы. Данные характеристики поперечных сил в зависимости от скорости движения тепловоза представляют собой горизонтальный динамический паспорт спроектируемого локомотива.

Выпускается новое усовершенствованное оборудование, открываются новые улучшенные методы обработки заготовки. Квалифицированный инженер-технолог должен уметь разрабатывать технологический процесс обработки детали, при этом стараясь использовать более новые, но при этом рациональные методы обработки на подходящем оборудовании.
Для достижения данной цели необходимо:
− Изучить конструкцию детали и определить тип производства
− Проанализировать заготовку детали на возможные варианты обработки
− Рассчитать процесс обработки и времени на изготовление
− Определить потребное количество оборудования и скомпоновать участок
− Определить затраты связанные с изготовлением детали.

Целью данной курсовой работы является – спроектировать участок механического цеха, определить количество станков на участке и рационально его расставить в зависимости от последовательности операций, определить количество рабочих, рассчитать производственную площадь. Это необходимо уметь для того, чтобы проектируемые производственные процессы обеспечивали выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченный на нее труд и исходные материалы будут израсходованы бесполезно. Кроме того, необходимо добиваться производства требуемого количества изделий в единицу времени при минимальных приведенных затратах, также оборудование расставляется таким образом, чтобы обеспечить минимальные простои.
В зависимости от типа производства выбирать подходящее оборудование, потому что от выбора оборудования зависит разряд рабочего.

Машиностроение является важнейшей отраслью народного хозяйства, определяющей уровень и темпы развития всех других отраслей промышленности, сельского хозяйства, энергетики, транспорта и др. В связи с этим его развитию всегда придавалось и придается первостепенное значение.
Успешное развитие машиностроительного производства было бы невозможно без научного разрешения вопросов, связанных с изготовлением машин, что привело к возникновению науки о технологии машиностроения.
Технология машиностроения – это наука об изготовлении машин требуемого качества, в установленном производственной программой количестве и в заданные сроки, при наименьших затратах живого и овеществленного труда, то есть при наименьшей себестоимости / 9 /.
Процесс создания машины четко подразделяют на два этапа: проектирование и изготовление. Первый этап завершается разработкой конструкции машины и представлением ее в чертежах, второй – реализацией конструкции с помощью производственного процесса.
Построение и осуществление второго этапа составляет основную задачу технологии машиностроения.
В изготовлении машины можно выделить три стадии:
- получение заготовок,
- механическая обработка заготовок и изготовление деталей,
- сборка машин.

В современной металлообрабатывающей промышленности широко используются автоматизированные, оснащенные системами программного управления, станочные комплексы, высокая производительность которых зависит от качества режущего инструмента. Одной из технологических операций в процессе работы является сверление отверстий. Отсутствие эффективных средств оперативной оценки износа сверла вызывает его поломку или разбиение отверстия, что приводит к браку изделия и потере рабочего времени.
В данной работе предлагается система диагностики измерения износа сверла по относительным значениям уровня виброакустического сигнала из зоны резания, что позволит производить своевременную замену режущего инструмента и снизить брак.

Перед технической службой предприятия была поставлена задача, ленточный конвейер модернизировать. При этом необходимо было осуществлять их сборку на свободных площадях предприятия, имеющих строго ограниченные размеры, прежде всего по ширине. 
Таким образом, была предварительно сформулирована цель проектирования, определяющая необходимость создания сборочного ленточного конвейера на котором можно осуществлять сборку различных типов оборудования. 
 

Целью настоящей работы является создание научно-технического задела, на основе которого возможна разработка простого в исполнении, но наглядного в представлении результатов измерения прикладного метода АТНК операторского уровня, что существенно снизит трудоемкость контроля при отсутствии необходимости высокой квалификации операторов при производстве и эксплуатации авиационной техники.
В связи с этим в качестве исследуемых объектов были использованы не только стандартные образцы материалов, но и конструктивно-подобные образцы, а также натурные элементы конструкций ЛА из ПКМ. При этом контролируемые объекты были как с ЛКП, так и без него, с наличием молниезащитной сетки (МЗС) и без нее. Также были проведены исследования сэндвич-панели из углепластика с сотовым заполнением. Очевидно, что при таком многогранном подходе к испытаниям образцов можно создать методологию применения АТНК для исследования ударных повреждений авиационных конструкций из ПКМ в натурных условиях.

Основная задача курсового проекта заключается в том, чтобы при работе над ним были внесены предложения по усовершенствованию существующей технологии, значительно опережающей современный производственный процесс изготовления детали.
При курсовом проектировании значительное внимание уделяется экономическому обоснованию методов получения заготовок, выбору вариантов технологических процессов и т.п., с тем чтобы, в конечном счете, в работе был предложен оптимальный вариант. Проект закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических знаний.
Согласно заданию необходимо разработать технологический процесс изготовления детали «Корпус 10-22» при годовом выпуске 17500 шт.

При разработке курсового проекта информация об узле бралась из следующих источников: летно-технические характеристики, схемы, фотографии и чертежи самолета.
Темой курсового проекта является разработка конструкции и сборочной оснастки узла «Панель 09». Курсовая работа выполнена с использованием методической, учебной, технической справочной литературы и нормативной документации.
Объект: агрегатно-сборочное производство авиационных конструкций.
Предмет: технологический процесс сборки узла.
Гипотеза: эффективный технологический процесс сборки узла возможно осуществить, если разработать технологичную конструкцию и спроектировать оптимальное сборочное приспособление, учитывающее особенности схемы базирования узла.

В данном курсовом проекте разрабатывается технологический процесс сборки одноступенчатого цилиндрического редуктора, предназначенного для передачи исполнительному механизму крутящего момента. Выполняется расчет технологических параметров сборки:
•    Расчет усилий запрессовки
•    Расчет усилий затяжки резьбовых соединений
Так же производится подбор оборудования и оснастки, нормирование сборочных операций. Приводится описание приспособления для запрессовки – оправки.
Курсовой проект выполнен в современных программных пакетах, таких как «Adem 8.2», «Unigraphics8.5». 
Спроектирована объемная модель редуктора, с последующей визуализацией процесса сборки.

Проектируемый горизонтальный одноступенчатый редуктор с цилиндрическими колёсами предназначен для передачи вращающего момента между двумя параллельными осями. Редуктор состоит из зубчатой передачи, смонтированной на валах с подшипниками качения в литом чугунном корпусе.
Корпус редуктора состоит из картера и крышки, скрепленных болтами. Разъём корпуса – горизонтальный, проходит по осям валов. В месте соединения поверхности картера и крышки пришабрены, при окончательной сборке покрыты герметиком. Положение крышки относительно корпуса фиксируется двумя штифтами, расположенными по диагонали.
Шестерня проектируется заодно с ведушим валом (вал-шестерня). Колесо насажено на ведомый вал по посадке с натягом, вращающий момент передается призматической шпонкой. Смещение колеса ограничивает с одной стороны буртик ведомого вала, а с другой – распорная втулка, внутреннее кольцо подшипника и наружное кольцо подшипника, которое упирается в крышку подшипника.

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Обзор существующих конструкций скребково-цепного исполнительного устройства

1.2 Методика расчета параметров щебнеочистительных машин

1.4 Выводы

2 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДА РАСЧЕТА ПАРАМЕТРОВ СКРЕБКОВО-ЦЕПНОГО ИСПОЛНИТЕЛЬНОГО УСТРОЙСТВА ЩЕБНЕОЧИСТИТЕЛЬНЫХ МАШИН НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ

2 Л Математическая модель расчета параметров скребково-цепного исполнительного устройства щебнеочистительных машин нового поколения

2.2 Оценка адекватности разработанной математической модели

2.3 Экспериментальные и теоретические исследования удельной энергоемкости щебнеочистительных машин

2.4 Анализ компьютерного моделирования производительности и удельной энергоемкости щебнеочистительного комплекса ЩОМ-1200 на двухпутных участках железнодорожного пути

2.5 Выводы

3 СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЩЕБНЕОЧИСТИТЕЛЬНЫХ МАШИН НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ

3.1 Влияние скорости скребково-цепного исполнительного устройства на производительность щебнеочистительных машин

3.2 Влияние геометрических параметров скребково-цепного исполнительного устройства щебнеочистительных машин на производительность

3.2 Влияние геометрических параметров скребково-цепного исполнительного устройства щебнеочистительных машин на производительность

3.3 Выводы

4 СОЗДАНИЕ АДАПТИВНОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ РЕЖИМАМИ РАБОТЫ ЩЕБНЕОЧИСТИТЕЛЬНЫХ МАШИН

4.1 Управление рабочим процессом щебнеочистительного комплекса ЩОМ-12СЮ

4.2 Анализ экспериментальных данных работы щебнеочистительного комплекса ЩОМ-1200

4.3 Алгоритм системы управления режимами работы щебнеочистительных машин

4.4 Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

ПРИЛОЖЕНИЕ В

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

Применение сварки вместо клепки является одним из эффективных способов решения проблемы повышения прочности, качества соединений и повышения тактико-технических характеристик летательных аппаратов, в частности, снижение массы конструкции и соответственно повышение полезного груза летательных аппаратов [1].
Одними из основных узлов силовых элементов конструкций летательных аппаратов являются соединения стрингер-фитинг. Стрингеры изготавливают из тонкостенных профилей в большинстве случаев таврового сечения из высокопрочных термически упрочненных сплавов Д16, В95 и пр. Фитинги изготавливают фрезерованием из различных заготовок (например, поковок из сплава АК6 или плит того же сплава, что и стрингерные панели).

Объект данной работы – корпус на датчик, который входит в состав датчика калориметрического теплового потока. Данный датчик предназначен для измерения температуры чувствительного элемента датчика с целью последующего определения тепловых потоков к лицевой поверхности датчика.
Целью данной работы является проведение конструкторско-технологического анализа объекта производства, расчет технологических режимов обработки, с предварительно разработанным процессом изготовления изделия, проектирование технологического оснащения и разработка программы для обработки детали на станках с ЧПУ.
Задачи дипломной работы:
1.Провести расчет режимов резания для операционных переходов
2. Спроектировать специальный режущий инструмент;
3. Разработка структурно-параметрической модели средствами САПР;
4. Спроектировать приспособление для обработки изделия;
5. Разработать управляющую программу для токарно-фрезерной операции на станке с ЧПУ
6. Провести анализ процессов финишной обработки деталей незакрепленным абразивом

При совмещенно-последовательной штамповке выполняется несколько различных операций путем сочетания в одном штампе совмещенной и последовательной штамповки.
К преимуществам листовой штамповки относятся:
‒ возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жёсткости;
‒ достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки, обеспечивающая высокую производительность (30—40 тыс. деталей в смену с одной машины);
‒ хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразной и в массовом, и в мелкосерийном производстве.
Целью курсовой работы является разработка штампа совмещенного действия, использующего операции листовой штамповки вырубка и пробивка, по заданной детали.

Гальванические покрытия играют важную роль в промышленности. В данном проекте необходимо будет рассмотреть процесс получения цинкового покрытия, рассчитать число одновременно обрабатываемых деталей на подвеске, определить тип подвески, ее размеры и материал. Следует правильно разместить детали на подвеске. Далее необходимо выбрать ванны гальванической линии, количество автооператоров, посчитать размеры линии, силу тока и баланс напряжения.
Цинковое покрытие принято считать защитным. В основном оно применяется для повышения коррозионной стойкости деталей.

Перечисленные выше свойства характеризуются единичными показателями. Связь между свойствами и показателями представлена в таблице 1б.
Изучение причин, вызывающих отказы в работе систем, выявление закономерностей, по которым они происходят, разработка методологии проверки и обеспечения надёжности устройств и технологии обеспечения контроля надёжности, методов расчётов и испытаний, поиск путей и средств повышения надёжности – являются предметом исследований надёжности.
 

Целью выполнения выпускной квалификационной работы является разработка технологического процесса изготовления детали «Колпачок».
В работе проведен анализ детали «колпачок» по конструктивно-технологическим параметрам. Разработаны варианты технологических процессов изготовления колпачка из материала Сталь 08сп. Выполнены технологические расчеты на операциях вырубка и вытяжка без утонения. Спроектирован штамп для операции вырубка, вытяжка без утонения, рабочий инструмент и основные детали штампа. 

Область применения такой детали многообразна. «Стакан» может использоваться в качестве элемента узла центрирования, крепежного элемента или быть частью крепежного узла . Различные конфигурации детали «стакан» применяются в станкостроении, танкостроении, приборостроении и в машиностроении в целом. 
В данной работе предложен технологический процесс изготовления детали «стакан» с помощью обработки металла давлением. Обработка металла давлением основана на способности металла под воздействием на него внешних сил пластически деформироваться. Выбор именно обработки металла давлением, а не резанием обусловлен в первую очередь значительным снижением отхода металла,  а также получением более лучших механических свойств детали.