Расчетно-пояснительная записка должна содержать следующие обязательные разделы:
• Расчет режимов резания;
• Выбор электродвигателя;
• Кинематический расчет ПГД;
• Силовые расчеты (расчет зубчатой, клиноременной передачи, валов – на прочность и одного из них на жесткость, выбор подшипников);
• Выбор системы смазки;
• Выбор механизма переключения передач;
• Обоснование технических требований сборочного и рабочих чертежей;
• Описание проверки основных пунктов технических требований (по согласованию с преподавателем).
РПЗ может содержать дополнительные расчеты, пояснения конкретного характера.
Содержание РПЗ должно быть конкретным, не допускаются рассуждения общего характера.
Объем РПЗ не оговаривается, при этом в РПЗ должны быть представлены расчетные данные в порядке рассмотрения задач, решаемых при проектировании приспособления (см. раздел 2 “Задачи курсового проектирования”).

Заданием курсового проекта предусматривается разработка технологического процесса механической обработки проставки 0330-44-104-3 при годовом объеме производства 30000 штук. Базовым вариантом технологического процесса является технологический процесс ООО УДМЗ, разработанный для мелкосерийного производства.
Проставка 0330-44-104-3 является передней частью корпуса водяного насоса. Так же служит элементом водоподводящих патрубков. Проставка закрывает торцы лопаток колеса водяного насоса и имеет профиль, который проходит вдоль концов лопаток колеса с небольшим зазором. Представляет собой передний элемент проточной части насоса. Крепится к основной части водяного насоса с помощью фланцевых соединений, таких как шпильки и гайки. Снаружи имеет выточку под установку уплотнительного резинового кольца. Сплав проставки отличается высокой герметичностью.

Целью конструкторской практики является закрепление теоретических знаний, полученных студентами по общеинженерным и специальным дисциплинам, а также изучение практических навыков работы инженеров конструкторов. Формирование соответствующих компетенций в этой области в рамках профиля избранной программы, а также сбор, анализ и обобщение научного материала.
Станок специальный намоточный с ЧПУ предназначен для изготовления изделий сложных геометрических форм ("кокон", труба, шар, конус и пр.) из полимерных композиционных материалов.
Станок обеспечивает послойную геометрически упорядоченную намотку армирующего материала на оправку в автоматическом режиме с поддержанием технологических параметров намотки.
 

Исходными данными для выполнения курсовой работы являются:
чертеж детали - «Фланец»;
материал детали - Сталь 40Х ГОСТ 1050-88;
объем выпуска детали - 800 шт/год;
масса детали 23 кг;
Деталь «Фланец», представленная на первом листе графической части курсового проекта - деталь трубопровода, предназначенная для монтажа отдельных его частей, а также для присоединения оборудования к трубопроводу. Области применения фланца применяется при монтаже трубопроводов и оборудования практически во всех отраслях. Разнообразие материалов, из которых изготавливаются фланцы сегодня, позволяет использовать эту продукцию в качестве соединительных деталей трубопровода практически при любых условиях внешней среды (температуре, влажности и т.д.) и в соответствии со средой, проходящей по трубопроводу (в том числе и агрессивной). 

Разработка технологического процесса изготовления любой детали начинается с изучения ее служебного назначения и критического анализа норм точности и других технических требований. Далее в последовательности, определенной соответствующими стандартами, разрабатывается технологический процесс. Это связывает технологию со служебным назначением детали и обеспечивает согласованность решений, принимаемых на различных этапах технологической подготовки.
Цель курсового проекта состоит в выборе и обосновании метода получения заготовки, расчете промежуточных припусков и размеров, разработке операций, выборе режущего и измерительного инструментов, выборе оборудования. 
В курсовом проекте согласно заданию предусматривается разработка технологического процесса изготовления детали «Крышка», для условий серийного производства. 

Сложность построения технологических процессов в машиностроении обусловливает большое разнообразие конструкций приспособлений и высокий уровень предъявляемых к ним требований. Неправильные технологические и конструктивные решения при изготовлении приспособлений приводят к удлинению сроков подготовки производства и снижению его эффективности.
Использование приспособлений способствует повышению производительности и точности обработки, сборки и контроля; облегчению условий труда рабочих; строгой регламентации длительности выполняемых операций; расширению технологических возможностей оборудования; повышению безопасности работы и исключению аварий.
В данном курсовом проекте произведен анализ выбранной технологической операции детали Рычаг, выбрана схема базирования заготовки для данной операции, произведен силовой расчет изготавливаемого приспособления, а также расчет на точность. Произведена разработка конструкции приспособления.

Объектом исследования является технологический процесс изготовления деталей на вертикально - сверлильном станке.
Цель работы – изучить методы достижения заданной точности обработки, выявить их преимущества и недостатки, область применения.
В процессе работ описаны методы достижения заданной точности, получаемые погрешности на этапах изготовления детали и пути их снижения.
В результате исследования составлен отчет о видах существующих погрешностей при обработке заготовок, рассмотрены этапы на которых они возникают, а так же способы снижения погрешностей.

Эффективность применения двигателей внутреннего сгорания в значительной степени определяется их долговечностью и надежностью в эксплуатации. Одним из важных факторов при этом является износостойкость пар трения, зависящая не только от металлофизических характеристик поверхностей трения, но и от свойств смазочного масла, способов подачи к узлам трении, а также от конструкции системы смазывания. Для обеспечения надежной работы современных двигателей внутреннего сгорания большое значение имеет предотвращение образования в них лаков, нагаров, низкотемпературных осадков, коррозии поверхностей некоторых деталей, а также очистка масла в двигателях (фильтрация, центрифугирование) от образующихся в нем механических примесей.

Изготовление машины, это и есть труд многих людей, который будет вести к успеху лишь в том случае, если будет направлен в соответствии с четкой и глубоко проработанной технологией. Получается, что на технолога ложится огромная ответственность при разработке технологического процесса, ведь от этого зависит качество производимого изделия, время изготовления, а так же рациональное использование всех ресурсов, в том числе человеческих.
Разработка технологического процесса включает в себя: анализ исходных данных, выбор заготовки, выбор технологических баз, составление маршрутной обработки, разработку переходов, выбор оборудования и инструментов, определение режимов резания и т.д.
Целью курсового проекта является разработка технологического процесса изготовления детали «Вал-шестерня» на основе существующих базового технологического процесса с использованием современного оборудования высокопроизводительной оснастки с целью снижения себестоимости и улучшения организации труда. 
 

Объектом исследования будет электрический разветвитель, имеющий два гнезда под 2 штепселя.
Целью является сканирование разветвителя, обработка полученного скана, далее создание собственной 3D-модели, и, так как объект является техническим, его чертеж. Для обработки скана будет использоваться программа Meshmixer, так как это лучшая программа для обработки отсканированных модель, из-за большого разнообразия инструментов, в особенности для работы с полигонами, однако не очень хорошо подходящая для технически точным объектов, поэтому очень важно будет получить хороший скан. А для создания модели и чертежа программа Компас-3D, так как эта программа великолепно работает, если требуется построить технически точную деталь, к тому же позволяет автоматически создать чертеж. Из-за такого выбора программ контраст разницы скана и редактируемой модели будет виден лучше всего.
Задачи:
1.    Описать объект исследования, получить его размеры.
2.    Подготовить его к сканированию.
3.    Отсканировать объект.
4.    Доработать скан в специализированной программе.
5.    По полученным размерам построить собственную редактируемую модель.
6.    С помощью редактируемой модели построить чертеж объекта.
7.    Сравнить твердотельную модель и настоящий объект.
8.    Рассчитать точность сканирования.
9.    Сделать выводы по всем данным.

Целью курсовой работы является разработка штампа последовательного действия, использующего операции листовой штамповки вырубка и пробивка, по заданной детали.
Обеспечение технологичности конструкции детали (изделия) – важнейшая функция технологической подготовки производства.
Технологические процессы холодной штамповки могут быть наиболее рациональными лишь при условии создания конструкции или формы детали, допускающей наиболее простое и экономичное изготовление. Поэтому технологичность листоштампованных деталей является наиболее важной предпосылкой прогрессивности технологических методов и экономичности производства.
Заданная деталь, представленная на рисунке 1.1, выполнена из материала Д19АТ, толщиной S = 1,5 мм

Объект разработки – технологический процесс механической обработки детали «Планка».
Цель работы – научиться разрабатывать технологические процессы механической обработки деталей машин на основе комплексного техникоэкономического обоснования принятых решений и использования стандартов ЕСТД.
Выполнен чертеж детали и ее заготовки. Для условий серийного производства спроектирован технологический процесс обработки детали, с оформлением необходимой технологической документации. Выполнен анализ требований к точности поверхности. Выбраны черновые и чистовые технологические базы. Подобрано оборудование. Рассчитаны и назначены припуски на обработку, рассчитаны операционные размеры. Выполнен расчет режима резанья и нормирование операции. Разработаны карты технологической документации.

Бабкин А.И., Руденко А.В. Проектирование мотор-редуктора. Методические указания к курсовой работе. – Северодвинск, РИО Севмашвтуза, 2008. – 82 с.
Методические указания предназначены для студентов заочной формы обучения специальности 180103 «Судовые энергетические установки», изучающих учебную дисциплину «Детали машин и основы конструирования». Учебное пособие содержит задания на курсовую работу, порядок выполнения, правила оформления и примеры выполнения работы.

Важная роль в ускорении НТП в машиностроении отводится подготовке высококвалифицированных инженерных кадров, освоению ими современных способов изготовления и контроля продукции, методик проектирования прогрессивных технологических процессов. В связи с этим выполняемая курсовая работа играет значительную роль в подготовке инженеров-механиков по специальности «Типовые технологические процессы в машиностроении».
Целью курсовой работы является закрепление, углубление и обобщение знаний, полученных на предыдущих этапах изучения предмета, и приобретение практических навыков решения различных технологических задач подготовки производства деталей машин и разработки технологической документации. При этом студент должен научиться пользоваться справочной и нормативной литературой, и др. материалами информационного характера, необходимыми для выполнения курсовой работы и подобных разработок на производстве.

Анализ тенденции автоматизации производства показывает, что основным направлением в этой сфере является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающих центров, загрузочных, транспортных и складских роботов, управляемых от ЭВМ, т.е. создание гибких производственных систем (ГПС) механической обработки. ГПС представляет собой совокупность (в разных сочетаниях) оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплектов (РТК), гибких производственных моделей (ГПМ), отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени. В ГПС предусмотрена автоматизированная переналадка при изготовлении изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик. 
Цель работы – создание прогрессивного технологического маршрута изготовления детали с использованием современных станков с числовым программным управлением, расчет режимов резания, техническое нормирование.

В курсовой работе был спроектирован пассажирский тепловоз на базе существующего прототипа 2ТЭ10М.
По разделам курсового проекта можно сделать следующие выводы:
– касательная полезная мощность составила – 1829 кВт;
– сцепная масса локомотива – 153 т;
– скорость порога составила – 16 км/ч;
– передаточное число ЗП – 5,41;
– длина рамы тележки – 6220 мм;
– длина локомотива по осям автосцепок – 15200 мм;
По полученным результатам геометрического вписывания локомотива в кривую, можно сделать вывод что, тепловоз не допустил max значений параметров α и h, что говорит о вписывании экипажа в кривую радиусом 110 м.
Описали основные элементы и узлы, являющиеся конструкционной особенностью данного тепловоза прототипа 2ТЭ10М.
По результатам динамического вписывания определили боковые реакции со стороны рельсов и давления колес на рельсы. Данные характеристики поперечных сил в зависимости от скорости движения тепловоза представляют собой горизонтальный динамический паспорт спроектируемого локомотива.

Выпускается новое усовершенствованное оборудование, открываются новые улучшенные методы обработки заготовки. Квалифицированный инженер-технолог должен уметь разрабатывать технологический процесс обработки детали, при этом стараясь использовать более новые, но при этом рациональные методы обработки на подходящем оборудовании.
Для достижения данной цели необходимо:
− Изучить конструкцию детали и определить тип производства
− Проанализировать заготовку детали на возможные варианты обработки
− Рассчитать процесс обработки и времени на изготовление
− Определить потребное количество оборудования и скомпоновать участок
− Определить затраты связанные с изготовлением детали.

Целью данной курсовой работы является – спроектировать участок механического цеха, определить количество станков на участке и рационально его расставить в зависимости от последовательности операций, определить количество рабочих, рассчитать производственную площадь. Это необходимо уметь для того, чтобы проектируемые производственные процессы обеспечивали выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченный на нее труд и исходные материалы будут израсходованы бесполезно. Кроме того, необходимо добиваться производства требуемого количества изделий в единицу времени при минимальных приведенных затратах, также оборудование расставляется таким образом, чтобы обеспечить минимальные простои.
В зависимости от типа производства выбирать подходящее оборудование, потому что от выбора оборудования зависит разряд рабочего.

Машиностроение является важнейшей отраслью народного хозяйства, определяющей уровень и темпы развития всех других отраслей промышленности, сельского хозяйства, энергетики, транспорта и др. В связи с этим его развитию всегда придавалось и придается первостепенное значение.
Успешное развитие машиностроительного производства было бы невозможно без научного разрешения вопросов, связанных с изготовлением машин, что привело к возникновению науки о технологии машиностроения.
Технология машиностроения – это наука об изготовлении машин требуемого качества, в установленном производственной программой количестве и в заданные сроки, при наименьших затратах живого и овеществленного труда, то есть при наименьшей себестоимости / 9 /.
Процесс создания машины четко подразделяют на два этапа: проектирование и изготовление. Первый этап завершается разработкой конструкции машины и представлением ее в чертежах, второй – реализацией конструкции с помощью производственного процесса.
Построение и осуществление второго этапа составляет основную задачу технологии машиностроения.
В изготовлении машины можно выделить три стадии:
- получение заготовок,
- механическая обработка заготовок и изготовление деталей,
- сборка машин.

В современной металлообрабатывающей промышленности широко используются автоматизированные, оснащенные системами программного управления, станочные комплексы, высокая производительность которых зависит от качества режущего инструмента. Одной из технологических операций в процессе работы является сверление отверстий. Отсутствие эффективных средств оперативной оценки износа сверла вызывает его поломку или разбиение отверстия, что приводит к браку изделия и потере рабочего времени.
В данной работе предлагается система диагностики измерения износа сверла по относительным значениям уровня виброакустического сигнала из зоны резания, что позволит производить своевременную замену режущего инструмента и снизить брак.