Деталь «Шестерня» используется в различных зубчатых механизмах, например, редуктор или коробка передач. Данная деталь может использоваться в цилиндрическом или планетарном редукторах. Служит для передачи вращательного движения между валами, при помощи зацепления с зубьями соседней шестерни.

2.2 Конструкторско-технологическая характеристика детали

Чертеж детали «Шестерня» выполнен в соответствии с требованиями ЕСКД, все виды, разрезы, размеры, параметры качества поверхности и технические условия, необходимые для изготовления детали, на чертеже присутствуют.

В дипломной работе поставлены и решены следующие задачи:
-    изучение технологического оборудования – Вертикально-фрезерного стана 6Р12;
-    расчет длительности технического обслуживания и ремонтного цикла;
-    расчет и проектирование редуктора для привода к требуемому оборудованию;
-    описание комплекса мероприятий по Охране Труда (ОТ) и Технике Безопасности;
-    расчет основных фондов на данном участке.
Объектом исследования является вертикально-фрезерный станок 6Р12. Предназначен для обработки всевозможных деталей из стали, чугуна, труднообрабатываемых и цветных металлов, главным образом торцовыми и концевыми фрезами.

В ходе проектирования на первом этапе необходимо было подобрать методы получения заготовки, посчитать технико-экономические показатели, себестоимость продукции, а также другие затраты, которые не вошли в расчёты, и выбрать один, который будет наиболее эффективным и рациональным.
На основе годовой программы выпуска 2000 шт. изделий определяем тип производства, такт выпуска.
Следующим этапом разработки курсового проекта будет разработка маршрутного технологического процесса для данной детали. Необходимо обозначить все операции, которые должны участвовать при изготовлении детали, а также подобрать соответствующее оборудование, которое будет наиболее оптимальным из выбранного нами источника.
Научимся определять припуски с помощью аналитического и статистического методов, а также ещё припуски на механическую обработку. В размерном анализе с помощью метода графов рассчитаем величину конструкторских размеров, припусков и допусков, необходимых в изготовлении детали.

Основным методом является механическая обработка, в которой участвуют элементы технологической системы (станок - приспособление - инструмент-заготовка). Согласно требованиям, предъявляемым к обрабатываемой поверхности, принимают такой вид обработки, технологические возможности которого обеспечивают снятие заданного припуска с соблюдением экономической точности обработки, высокую производительность и выполнение других технико-экономических показателей.
Наружные поверхности тел вращения, особенно цилиндрические, вполне технологичны. Механическая обработка этих поверхностей производится на этапах черновой и получистовой обработки точением, на этапе чистовой обработки – тонким точением или шлифованием, отделочные работы – тонким шлифованием, притиркой, суперфинишем. В зависимости от вида заготовки и требований, предъявляемых к поверхности по точности, шероховатости и другим параметрам, меняется количество технологических переходов, необходимых для обработки.

Современные технологии производства энергетических машин: методические указания к курсовому проектированию / А.В. Анкин, Г.М. Петрухин. – М.: Издательство МЭИ, 2022. – 20 с.

Методические указания включают в себя рекомендации по последовательности выполнения курсовых работ, их объему, примеры выполнения отдельных частей работы, список рекомендуемых литературных источников, требования к содержанию и оформлению пояснительной записки и графической части работы в соответствии с ГОСТ 2.105-2019 «Общие требования к текстовым документам» и ГОСТ 2.104-2006 «Основные надписи».
Для подготовки магистров по направлению 13.04.03 «Энергетическое машиностроение». (Магистерская программа «Производство энергетического оборудования»).

Целью выполнения расчетно-графической работы по дисциплине «Оборудование машиностроительных производств» является модернизация кинематики привода главного движения универсального токарно-револьверного станка мод. 1П365 путем изменения его скоростных характеристик. При этом кинематические характеристики привода модернизированного станка не должны уступать подобным параметрам современных станков-аналогов ведущих зарубежных и отечественных фирм.
    Следует отметить, что замена ступенчатых приводов на бесступенчатые особенно выгодна при модернизации средних и тяжелых станков, срок службы которых исчисляется десятилетиями. Машиностроительным предприятиям, эксплуатирующим подобное оборудование, намного целесообразнее с экономической точки зрения заменить при модернизации ступенчатые приводы на более современные – бесступенчатые, чем покупать новые станки. Это, в частности, объясняет тот факт, что производство таких станков во всем мире существенно сократилось.

Расчетно-пояснительная записка должна содержать следующие обязательные разделы:
• Расчет режимов резания;
• Выбор электродвигателя;
• Кинематический расчет ПГД;
• Силовые расчеты (расчет зубчатой, клиноременной передачи, валов – на прочность и одного из них на жесткость, выбор подшипников);
• Выбор системы смазки;
• Выбор механизма переключения передач;
• Обоснование технических требований сборочного и рабочих чертежей;
• Описание проверки основных пунктов технических требований (по согласованию с преподавателем).
РПЗ может содержать дополнительные расчеты, пояснения конкретного характера.
Содержание РПЗ должно быть конкретным, не допускаются рассуждения общего характера.
Объем РПЗ не оговаривается, при этом в РПЗ должны быть представлены расчетные данные в порядке рассмотрения задач, решаемых при проектировании приспособления (см. раздел 2 “Задачи курсового проектирования”).

Заданием курсового проекта предусматривается разработка технологического процесса механической обработки проставки 0330-44-104-3 при годовом объеме производства 30000 штук. Базовым вариантом технологического процесса является технологический процесс ООО УДМЗ, разработанный для мелкосерийного производства.
Проставка 0330-44-104-3 является передней частью корпуса водяного насоса. Так же служит элементом водоподводящих патрубков. Проставка закрывает торцы лопаток колеса водяного насоса и имеет профиль, который проходит вдоль концов лопаток колеса с небольшим зазором. Представляет собой передний элемент проточной части насоса. Крепится к основной части водяного насоса с помощью фланцевых соединений, таких как шпильки и гайки. Снаружи имеет выточку под установку уплотнительного резинового кольца. Сплав проставки отличается высокой герметичностью.

Целью конструкторской практики является закрепление теоретических знаний, полученных студентами по общеинженерным и специальным дисциплинам, а также изучение практических навыков работы инженеров конструкторов. Формирование соответствующих компетенций в этой области в рамках профиля избранной программы, а также сбор, анализ и обобщение научного материала.
Станок специальный намоточный с ЧПУ предназначен для изготовления изделий сложных геометрических форм ("кокон", труба, шар, конус и пр.) из полимерных композиционных материалов.
Станок обеспечивает послойную геометрически упорядоченную намотку армирующего материала на оправку в автоматическом режиме с поддержанием технологических параметров намотки.
 

Исходными данными для выполнения курсовой работы являются:
чертеж детали - «Фланец»;
материал детали - Сталь 40Х ГОСТ 1050-88;
объем выпуска детали - 800 шт/год;
масса детали 23 кг;
Деталь «Фланец», представленная на первом листе графической части курсового проекта - деталь трубопровода, предназначенная для монтажа отдельных его частей, а также для присоединения оборудования к трубопроводу. Области применения фланца применяется при монтаже трубопроводов и оборудования практически во всех отраслях. Разнообразие материалов, из которых изготавливаются фланцы сегодня, позволяет использовать эту продукцию в качестве соединительных деталей трубопровода практически при любых условиях внешней среды (температуре, влажности и т.д.) и в соответствии со средой, проходящей по трубопроводу (в том числе и агрессивной). 

Разработка технологического процесса изготовления любой детали начинается с изучения ее служебного назначения и критического анализа норм точности и других технических требований. Далее в последовательности, определенной соответствующими стандартами, разрабатывается технологический процесс. Это связывает технологию со служебным назначением детали и обеспечивает согласованность решений, принимаемых на различных этапах технологической подготовки.
Цель курсового проекта состоит в выборе и обосновании метода получения заготовки, расчете промежуточных припусков и размеров, разработке операций, выборе режущего и измерительного инструментов, выборе оборудования. 
В курсовом проекте согласно заданию предусматривается разработка технологического процесса изготовления детали «Крышка», для условий серийного производства. 

Сложность построения технологических процессов в машиностроении обусловливает большое разнообразие конструкций приспособлений и высокий уровень предъявляемых к ним требований. Неправильные технологические и конструктивные решения при изготовлении приспособлений приводят к удлинению сроков подготовки производства и снижению его эффективности.
Использование приспособлений способствует повышению производительности и точности обработки, сборки и контроля; облегчению условий труда рабочих; строгой регламентации длительности выполняемых операций; расширению технологических возможностей оборудования; повышению безопасности работы и исключению аварий.
В данном курсовом проекте произведен анализ выбранной технологической операции детали Рычаг, выбрана схема базирования заготовки для данной операции, произведен силовой расчет изготавливаемого приспособления, а также расчет на точность. Произведена разработка конструкции приспособления.

Объектом исследования является технологический процесс изготовления деталей на вертикально - сверлильном станке.
Цель работы – изучить методы достижения заданной точности обработки, выявить их преимущества и недостатки, область применения.
В процессе работ описаны методы достижения заданной точности, получаемые погрешности на этапах изготовления детали и пути их снижения.
В результате исследования составлен отчет о видах существующих погрешностей при обработке заготовок, рассмотрены этапы на которых они возникают, а так же способы снижения погрешностей.

Эффективность применения двигателей внутреннего сгорания в значительной степени определяется их долговечностью и надежностью в эксплуатации. Одним из важных факторов при этом является износостойкость пар трения, зависящая не только от металлофизических характеристик поверхностей трения, но и от свойств смазочного масла, способов подачи к узлам трении, а также от конструкции системы смазывания. Для обеспечения надежной работы современных двигателей внутреннего сгорания большое значение имеет предотвращение образования в них лаков, нагаров, низкотемпературных осадков, коррозии поверхностей некоторых деталей, а также очистка масла в двигателях (фильтрация, центрифугирование) от образующихся в нем механических примесей.

Изготовление машины, это и есть труд многих людей, который будет вести к успеху лишь в том случае, если будет направлен в соответствии с четкой и глубоко проработанной технологией. Получается, что на технолога ложится огромная ответственность при разработке технологического процесса, ведь от этого зависит качество производимого изделия, время изготовления, а так же рациональное использование всех ресурсов, в том числе человеческих.
Разработка технологического процесса включает в себя: анализ исходных данных, выбор заготовки, выбор технологических баз, составление маршрутной обработки, разработку переходов, выбор оборудования и инструментов, определение режимов резания и т.д.
Целью курсового проекта является разработка технологического процесса изготовления детали «Вал-шестерня» на основе существующих базового технологического процесса с использованием современного оборудования высокопроизводительной оснастки с целью снижения себестоимости и улучшения организации труда. 
 

Объектом исследования будет электрический разветвитель, имеющий два гнезда под 2 штепселя.
Целью является сканирование разветвителя, обработка полученного скана, далее создание собственной 3D-модели, и, так как объект является техническим, его чертеж. Для обработки скана будет использоваться программа Meshmixer, так как это лучшая программа для обработки отсканированных модель, из-за большого разнообразия инструментов, в особенности для работы с полигонами, однако не очень хорошо подходящая для технически точным объектов, поэтому очень важно будет получить хороший скан. А для создания модели и чертежа программа Компас-3D, так как эта программа великолепно работает, если требуется построить технически точную деталь, к тому же позволяет автоматически создать чертеж. Из-за такого выбора программ контраст разницы скана и редактируемой модели будет виден лучше всего.
Задачи:
1.    Описать объект исследования, получить его размеры.
2.    Подготовить его к сканированию.
3.    Отсканировать объект.
4.    Доработать скан в специализированной программе.
5.    По полученным размерам построить собственную редактируемую модель.
6.    С помощью редактируемой модели построить чертеж объекта.
7.    Сравнить твердотельную модель и настоящий объект.
8.    Рассчитать точность сканирования.
9.    Сделать выводы по всем данным.

Целью курсовой работы является разработка штампа последовательного действия, использующего операции листовой штамповки вырубка и пробивка, по заданной детали.
Обеспечение технологичности конструкции детали (изделия) – важнейшая функция технологической подготовки производства.
Технологические процессы холодной штамповки могут быть наиболее рациональными лишь при условии создания конструкции или формы детали, допускающей наиболее простое и экономичное изготовление. Поэтому технологичность листоштампованных деталей является наиболее важной предпосылкой прогрессивности технологических методов и экономичности производства.
Заданная деталь, представленная на рисунке 1.1, выполнена из материала Д19АТ, толщиной S = 1,5 мм

Объект разработки – технологический процесс механической обработки детали «Планка».
Цель работы – научиться разрабатывать технологические процессы механической обработки деталей машин на основе комплексного техникоэкономического обоснования принятых решений и использования стандартов ЕСТД.
Выполнен чертеж детали и ее заготовки. Для условий серийного производства спроектирован технологический процесс обработки детали, с оформлением необходимой технологической документации. Выполнен анализ требований к точности поверхности. Выбраны черновые и чистовые технологические базы. Подобрано оборудование. Рассчитаны и назначены припуски на обработку, рассчитаны операционные размеры. Выполнен расчет режима резанья и нормирование операции. Разработаны карты технологической документации.

Бабкин А.И., Руденко А.В. Проектирование мотор-редуктора. Методические указания к курсовой работе. – Северодвинск, РИО Севмашвтуза, 2008. – 82 с.
Методические указания предназначены для студентов заочной формы обучения специальности 180103 «Судовые энергетические установки», изучающих учебную дисциплину «Детали машин и основы конструирования». Учебное пособие содержит задания на курсовую работу, порядок выполнения, правила оформления и примеры выполнения работы.

Важная роль в ускорении НТП в машиностроении отводится подготовке высококвалифицированных инженерных кадров, освоению ими современных способов изготовления и контроля продукции, методик проектирования прогрессивных технологических процессов. В связи с этим выполняемая курсовая работа играет значительную роль в подготовке инженеров-механиков по специальности «Типовые технологические процессы в машиностроении».
Целью курсовой работы является закрепление, углубление и обобщение знаний, полученных на предыдущих этапах изучения предмета, и приобретение практических навыков решения различных технологических задач подготовки производства деталей машин и разработки технологической документации. При этом студент должен научиться пользоваться справочной и нормативной литературой, и др. материалами информационного характера, необходимыми для выполнения курсовой работы и подобных разработок на производстве.