Алюминий является наиболее распространенным металлом на Земле, кроме того, он один из самых используемых и важных металлов в наше время. Данный металл применяется почти во всех сферах, как промышленных, так военных и бытовых.
Получение чистого алюминия – весьма сложная задача, требующая глубоких химических, физических и экономических расчетов. Способов получения алюминия тоже несколько, но одним из самых эффективных, выгодных и применяемых ныне является получение металла Al2O3  с помощью электролиза.
Электролиз– разложение вещества на составные части при прохождении через его раствор электрического тока. Данный процесс проводится в специальных агрегатах, электролизерах (Рисунок 1).

Металлургическая отрасль занимает второе место среди всех других отраслей промышленности по атмосферным выбросам. Предприятия черной и цветной металлургии при извлечении металлов вынуждены использовать руду с очень низким содержанием полезных компонентов. Ввиду этого, на обогащение и плавку поступает огромный объем руды, а это, в свою очередь, порождает большие количества отходящих газов из неиспользуемых компонентов. Именно загрязнение атмосферы является главной причиной экологических проблем.
Целью курсового проекта является разработка технологической схемы очистки дымовых газов от загрязняющих веществ печи спекания бокситной алюминиевого завода.

Целью данной работы является разработка технологического регламента производства металлургического глинозема способом Байера из диаспорового боксита. 
Решение данной цели имеет практическую значимость, для компании UC Rusal в непосредственном участии создания глинозема и заинтересованности России в создании рабочих мест и поддержании экономики.
Задачи, которые решались в ходе исследования:
1.    Даны общие понятия и приведено основное оборудование при производстве глинозема способом Байера.
2.    Рассчитан материальный баланс, в котором определены необходимые количества исходного сырья для получения 1 тонны глинозема. 
3.    Рассчитано количество аппаратов, необходимых для процесса производства глинозема. 
4.    Определены нормы выпуска готовой продукции, нормы образования отходов, рассчитаны потери сырья. 
В данной работе был рассчитан материальный баланс, на основе которого определена потребность в оборудовании для производства 1200000 тонн глинозема в год, рассчитано количество выбросов и отходов, а также приведены способы утилизации этих отходов.

Деталь «Переходник упорный» в процессе эксплуатации испытывает воздействие средних статических и динамических нагрузок, служит как элемент соединительных устройств, преобразующих движение, служащий для свободного подвешивания других элементов устройства
Основное назначение стали АК9: для фасонных отливок.
Химический состав сплава АК9 по ГОСТ 1583-93, %: железо до 1.3; кремний 8-11; марганец 0,20-0,40; никель не более 0,30; медь не более 1; алюминий 85.1-91.6; цинк до 0,5.
Плотность  сплава -2800 кг/м3.
Габариты отливки: 140х140х100 мм, толщина преобладающей стенки 38 мм.
Предполагается серийное производство отливок  10 000 штук в год.
 

В данной работе рассматривается термическая обработка сортового проката из стали 7ХЗ. В настоящее время широкое применение получили низколегированные и легированные стали, применяемые для изготовления наиболее важных, ответственных деталей и изделий.
Сталь 7ХЗ относится к инструментальной штамповой и находит широкое применение в машиностроении. Из неё делают инструмент (пуансоны, матрицы) горячей высадки крепежа и заготовок из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей на горизонтально-ковочных машинах, детали штампов (матрицы, пуансоны, выталкиватели) для горячего прессования и выдавливания этих материалов на кривошипных прессах, гибочные, обрезные и просечные штампы.
Применение стали 7ХЗ объясняется тем, что, будучи легированной и сравнительно недорогой, сталь обладает высокой прочностью и износостойкостью.

Выбор плавильных агрегатов и расчеты шихты для выплавки чугуна и стали: учеб. пособие / К.Н. Вдовин. – Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск. гос. техн. ун-та, 2012. – 113 с.

ISBN 978-5-9967-0299-2

Приведена классификация шихтовых материалов для выплавки, модифицирования и легирования чугунов и сталей. Даны рекомендуемые составы шихт для выплавки металлов. Показаны возможные угары химических элементов в процессе выплавки и разливки.
Подробно изложен процесс правильного выбора плавильных агрегатов с иллюстрацией их возможностей. Описаны основы технологии выплавки как чугуна, так и стали в различных агрегатах, используемых в литейном производстве.
Рассмотрены основы расчета шихты для плавильных агрегатов и приведены примеры расчетов.
Предназначается для студентов специальности «Литейное производство черных и цветных металлов» по направлению подготовки «Металлургия», квалификация – бакалавр.

Основные технологические параметры процесса прокатки следующие:
температурный интервал прокатки;
скоростной режим;
распределение деформации по проходам.
Эти параметры, будучи связаны друг с другом, определяют энергосиловые условия процесса, условия захвата металла валками, износ валков, а также влияют на точность размеров готовых изделий и их физико-механические свойства [6].
Целью данной работы является анализ технологического процесса производства горячекатаного широкополосового проката из стали J55 размером 9,2×1680 мм, исходной заготовкой которой является сляб размером 105×1680×25900 мм в условиях стана 1950 ЛПК АО «ВМЗ». Рапорт производства рассматриваемого проката представлен в ПРИЛОЖЕНИИ А. А также определить наиболее нагруженную клеть при производстве данного сортамента и произвести расчёт на прочность нажимного устройства на клеть имеющей наибольшую нагрузку.

В работе проводится моделирование диффузии азота в процессе плазменной и лазерной резки низкоуглеродистой стали. Задачи выпускной квалификационной работы:
-    Изучение литературных данных по тематикам плазменной и лазерной резки;
-    Изучение литературных данных о влиянии азота на структуру и свойства сталей;
-    Моделирование диффузии азота при плазменной и лазерной резке низкоуглеродистой стали в программном пакете MATLAB.
-    Анализ полученных результатов.
В первой главе работы представлен литературный обзор по актуальности и степени задействования на предприятиях лазерной и плазменной методов резки, а также обзор в области современных исследований этих процессов. Вторая глава посвящена анализу литературных данных о влиянии азота на структуру и свойства готового стального изделия после сварки, а также анализу растворимости азота в стали. Кроме того, во второй главе рассмотрен пример термодинамической модели растворения азота в сварном соединении. В третьей главе работы проведено моделирование диффузии азота в процессе лазерной и плазменной резки низкоуглеродистой стали. Расчет основан на аналитическом уравнении для решения задачи о диффузии элемента из слоя конечной ширины неограниченного образца в изотермических условиях. Для решения задачи с
 
использованием литературных данных были установлены концентрации азота в основном металле и в расплавленном металле в процессах резки. Значение зависимости коэффициента диффузии азота в стали от температуры было получено из литературных данных. Для расчёта температурного поля при резке была использована модель быстродвижущегося равномерно распределённого плоского источника конечной ширины в пластине. В данной модели принималось, что распределение энергии от источника равномерное по всему диаметру пятна нагрева ввиду крайне высокой концентрации ввода тепла при используемых видах резки. В следствие обязательного условия сквозного прорезания любой толщины материала в процессе резки, в расчетной схеме использована бесконечная пластина в качестве модели разрезаемого изделия, в которой тепловой поток будет плоским, а температурное поле двумерным, так как распределение температурного поля по толщине пластины почти никак не будет изменятся в процессе резки. С использованием описанной выше модели, была рассчитана температура в заданных координатах в пластине в заданных моментах времени. По проведенным расчетам была определена ширина ванны при используемых видах резки. В координате максимальной ширины ванны был построен термический цикл, согласно которому по аналитическому уравнению было рассчитано поле концентрации азота с учётом зависимости коэффициента диффузии от температуры. Конечным продуктом расчетов стали графики полей концентрации азота при лазерной резке и плазменной резке низкоуглеродистой стали в пластине толщиной 5 мм по одну сторону от оси реза, согласно соображениям симметричности значений для второй стороны.

По результатам рассмотрения вещественного состава руд месторождения «Вернинское» предложена технологическая схема ЗИФ, которая предусматривает подготовку руды (дробление и измельчение), гравитационное и флотационное обогащение, раздельную гидрометаллургическую переработку концентратов и пирометаллургическую переработку катодных осадок, получаемых в результате электролиза золотосодержащих растворов гидрометаллургии. Выполнен расчет качественно-количественной схемы. По итогам расчета сквозное извлечение составило 85,32% при исходном содержании 2,5 г/т, осуществлен расчет и выбор основного оборудования ЗИФ. 
По итогам фазового анализа хвостов сорбции – 20% золота находится в доступной для цианирования форме. В упорной для цианирования форме находится 80% золота, из которых 11,3% покрыто оксидными пленками, 20,6% заключено в сульфидах и 48% в кварце. В связи с этим рассмотрены теоретические аспекты процесса сорбционного цианирования, влияние различных факторов на кинетику процесса цианирования. По результатам, Было выявлено, что основной лимитирующей стадией в процессе сорбционного цианирования является недостаток растворенного кислорода в пульпе. В специальной части предложено установить кислородную станцию для оптимального насыщения растворенного кислорода в пульпе для улучшения кинетики процесса. При увеличении кинетики процесса, 20% золота находящегося в хвостах сорбции в доступной для цианирования форме будет извлечено в готовую продукцию ЗИФ. При это прирост извлечения по сравнению с базовой схемой составит 1,38% и общее сквозное извлечение составит 86,7%.

В процессе выполнения выпускной квалификационной работы с целью повышения коэффициента замены кокса природным газом и пылеугольным топливом подобран оптимальный состав шихты для производства пылеугольного топлива, разработано рациональное соотношение «природный газ-пылеугольное топливо-кислород», обеспечивающее полное сжигание пылеугольного топлива.
В результате разработки и последующего применения предложенных материалов и технологических режимов в условиях доменного цеха АО «ЕвразЗСМК» обоснована экономическая целесообразность предлагаемых мероприятий. 
Результаты работы могут быть использованы руководством доменного цеха АО «ЕвразЗСМК» с целью совершенствования технологии доменной плавки с использованием пылеугольного топлива. 

Целью курсового проекта является расчет и проектирование пресса для брикетирования стружки лаборатории восстановления и упрочнения деталей горного и металлургического оборудования СТИ НИТУ «МИСиС».
    Задачи курсового проекта:
1)    Описать сущность процесса брикетирования;
2)    Описать структуру и состав оборудования лаборатории «МИСиС»;
3)    Дать краткую характеристику списанного пресса;
4)    Выполнить проектировочные и проверочные расчеты модернизируемых и новых элементов пресса.

В период с 29 июня 2020 года по 12 июля 2020 года мною была пройдена учебная практика на предприятии города Краснотурьинска – АО «Золото Северного Урала» с целью ознакомления с производственным процессом, осуществляемым на золотоизлекательной фабрике «уголь в пульпе». Свою учебную практику я проходил на одном из предприятий золотодобывающей промышленности – АО «Золото Северного Урала», а именно на участке сорбции.
Первичные руды, с содержанием 3-8 г/т золота, перерабатываются методом «уголь в пульпе», так называемый СIР-метод, расчетная производительность, на сегодня составляет 1100 тыс. т/год. 
CIP-метод применяется для извлечения из раствора ионов золота и серебра на сорбирующий уголь. Для извлечения золота и серебра из растворов используют различные активированные угли. Благодаря большей селективности активированного угля к золоту преимущественно технологию уголь в пульпе используют для золотоизвлекательных фабрик.

Курсовой проект по дисциплине «Эксплуатация и ремонт металлургического оборудования»
Тема проекта: «Организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта пресса для брикетирования стружки лаборатории восстановления и упрочнения деталей горного и металлургического оборудования СТИ НИТУ "МИСиС"»

Предмет курсового проекта: брикетировочный пресс П-10П-000.АСМА.2015IE.
    Целью курсового проекта является организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта пресса для брикетирования стружки лаборатории восстановления и упрочнения деталей горного и металлургического оборудования СТИ НИТУ «МИСиС».
    Задачи курсового проекта:
1)    Описать структуру и состав оборудования лаборатории «МИСиС»;
2)    Описать назначение и принцип работы пресса П-10П-000.АСМА.2015.IE;
3)    Описать правила размещения, монтажа и эксплуатации пресса П-10П-000.АСМА.2015.IE;
4)    Описать структуру ремонтного цикла пресса П-10П-000.АСМА.2015.IE;
5)    Описать карту смазки узлов и деталей пресса П-10П-000.АСМА.2015.IE;
6)    Выполнить анализ причин появления дефектов на пресс-форме;
7)    Составить технологический процесс восстановления пресс-формы.

Цех был пущен в действие в 1962 году. Основная производственная единица - ТПА 30-102 со станом непрерывной прокатки, который проектировался как один из самых высокопроизводительных трубопрокатных агрегатов в мире. 
Первоуральский новотрубный завод является ведущим предприятием России и Европы по выпуску стальных труб.
В настоящее время Новотрубный завод располагает практически всеми основными технологиями производства стальных труб и баллонов.
На предприятии производится свыше 25 тысяч типоразмеров труб и трубных профилей из 200 марок углеродистых, легированных и нержавеющих сталей по 34 российским и 25 иностранным стандартам, а также по 400 техническим условиям.

В выпускной квалификационной работе была рассмотрена технология производства периклазоуглеродистых изделий марки ПУ 95–10, позволяющая с помощью внедрения крутонаклонного ленточного транспортера, для перемещения сырьевой массы, модернизировать линию прессования, что позволит снизить энергетические затраты.
Произведены расчеты материального баланса производства, горения топлива и теплового баланса термопечи, основного и вспомогательного оборудования с учётом заданной годовой производительности. Рассчитаны основные технико–экономические показатели производства и экономический эффект от внедрения нового оборудования. 

Цели данной работы: 
•    освоение методов исследования структуры и механических свойств низкоуглеродистой стали, а также оценка соответствия марки стали по выполненным исследованиям;
•    определение критических точек для данной стали;
•    выбор оптимальных режимов термической обработки;
•    изучение механических свойств и их анализ;
•    определение коэффициента линейного расширения; 
•    изучение таких методов анализа как электронная микроскопия, дилатометрия, рентгеноструктурный анализ, анализ микроструктуры и изломов;
•    ознакомление с принципами работы таких испытательных машин, как: дилатометр, твердомер Роквелл, печь СНОЛ, растровый электронный микроскоп (РЭМ), рентгеновский дифрактометр ДРОН4-07, пресс Гагарина, маятниковый копер.

Места приложения и величина сил и моментов, действующих на станину пресса, зависят от конструкции, тщательности изготовления и сборки пресса, а также правильности установки штамповой оснастки.
Станина пресса представляет собой замкнутую статически неопределимую пространственную раму, нагруженную несимметрично приложенными силами и моментами. Решение такой задачи представляет большие трудности не только вследствие большого числа статически неопределимых силовых факторов. Сложная конструкция элементов рамы (верхней и нижней поперечины и др.), зависимость нагружения станины от величины и неравномерности зазоров в направляющих подвижной плиты и подвижной поперечины, неоднородность сварки элементов станины в рамных конструкциях, неравномерность затяжки колонн в колонных прессах и другие факторы также влияют на решение задачи.

Цель работы: оптимизация параметров плазмометаллургического производства тугоплавких материалов. 
Для достижения цели поставлены и решены следующие задачи: провести аналитический обзор литературных источников по теме «Анализ современного состояния плазмометаллургического производства и применения нанопорошков тугоплавких металлов (на примере нанопорошка карбонитрида хрома)», осуществить оптимизацию параметров плазмометаллургического производства борида хрома.